Neue Abfüll- und Verschließanlage

Kluges Konzept für neue Abfüll- und Verschließanlage

Seite: 2/2

Firmen zum Thema

Das neue Konzept nutzt bereits Bestehendes

Im engen Zusammenspiel mit Optima entstand das finale Layout der zwei Linien, die sich im doppelspurigen Verschließer treffen. Lediglich der ältere Sternverschließer musste für das neue Konzept weichen. Nicht nur die vorhandene Fläche wurde optimal genutzt, es konnte auch die gute Zugänglichkeit der Anlagenkomponenten erhalten bleiben.

Von oben betrachtet, erinnert die Gesamtanlage heute an die Konturen einer Krabbe, wobei die „Scheren“ jeweils die Aufstellplätze für die Gebinde markieren (und damit hatte man auch den internen Projektnamen „Krabbe“ gefunden). Im Bereich der alten Linie wurde die Linienführung mit Bandumbauten an die neuen Bedürfnisse angepasst.

Ein halbautomatisches System unterstützt die Maschinenbediener mit einem Hebekran, der die Behältnisse von Paletten lageweise aufnimmt und diese auf ein breites Transportband absetzt. Mit einem getakteten Schub nach vorne erreichen die Behältnisse das quer anliegende Transportband, das jeweils durch die Anlage führt.

Erste Station des neuen Anlagenteils ist die Füllmaschine Optima SHF-4, welche die unterschiedlichsten Öle mit einem Kolbenpumpensystem exakt dosiert und konsistente Ergebnisse liefert. Während des Weitertransports fahren Tropfschienen unter die Fülldüsen, die außen anhaftende Tropfen aufnehmen und ein Verschmutzen der Maschine effektiv verhindern.

Die lineare Verschließmaschine Optima KVG ist im gemeinsamen Maschinengehäuse doppelspurig ausgeführt. Sie verarbeitet die Verschlusskappen des Formatbereichs von einem bis 25 Liter. Die Verschlüsse werden aus zwei seitlich angeordneten Sortierbunkern mit Aufzügen zugeführt, dann aufgesetzt und verschraubt. Dabei werden die Behältnisse kontinuierlich weitertransportiert.

Vorteile dabei: Erstens lässt sich auf diese Weise ein „schwappfreier“ Prozess erzielen. Zweitens ist nur damit eine Ausbringung von bis zu 2000 Gebinde pro Stunde realisierbar, die pro Linie bei den Ein-Liter-Behältnissen erreicht wird (beide Linien ca. 4000 Gebinde pro Stunde). Bei den 20-Liter-Kanistern liegt die Leistung bei 200 Stück pro Stunde (nur neuer Anlagenteil).

Es folgt ein Etikettierer mit drei Spendestationen. Um die Flächen auch der großen Gebinde aufmerksamkeitsstark zu „gestalten“, erhalten die 20-Liter-Kanister ein zusätzliches Etikett am Heck. Ein Checkweigher überprüft den Inhalt – untergewichtige Behältnisse werden aktiv ausgeschleust. Letzte Station ist ein Verbund aus Inkjet-Druckern, die spezifische Informationen, beispielsweise Batch­nummern, aufdrucken. Daraufhin gehen die Gebinde in den Endverpackungsprozess mit einem Packroboter über.

Maschinenkonzeption ohne Packmittel

Eine besondere Herausforderung in diesem Projekt war die Entwicklung und Gestaltung neuer Packmittel bei Addinol, die pa­rallel zur Ausschreibung der neuen Maschine in Auftrag gegeben wurde. Genauso war der Ein-Liter-Verschluss eine spezifische Neuentwicklung. Das hatte zur Folge, dass Optima die Anlage noch ohne endgültig definierte Gebindeformen, Verschluss und Etiketten plante und zu weiten Teilen realisierte. Erst zum Zeitpunkt der Maschinen-Vorabnahme standen Muster zur Verfügung. „Das war für beide Seiten eine Herausforderung auf höchstem Niveau. Da hat schon ein gewaltiger Druck auf uns gelastet“, sagte Siegmar Minke rückblickend.

Die Feinabstimmung konnte daher erst später als üblich durchgeführt werden und erforderte diverse Anpassungen und Optimierungen vor Ort. Nach zunächst holprigen Anfängen und einer Eingewöhnungszeit sind die Bediener inzwischen hoch zufrieden mit der Anlage und arbeiten sehr gerne mit ihr, berichtet der Einkaufsleiter.

Installation im Live-Betrieb der Anlage

Die Installation vor Ort sollte noch eine weitere Herausforderung für den Turnkey-Lieferanten beinhalten: „Wir haben das ganze Projekt sozusagen im Live-Betrieb durchgeführt“, erinnert sich Minke. Das bedeutet, die Produktion sollte so wenig wie möglich von den Umbaumaßnahmen tangiert werden.

Zunächst wurde die vorhandene Anlage abgebaut, an eine neue Position verschoben, hier wieder in Betrieb genommen, um in einem Übergangsmodus weiterarbeiten zu können. Dann erst wurde die neue Anlage aufgebaut und die „alte“ in das neue Konzept integriert. Die Produktionsunterbrechung war auf maximal sechs Tage limitiert.

Turnkey lässt auch Platz für Sonderwünsche

Addinol hatte den Anspruch, eine durchgängige Lösung von einem Anbieter zu erhalten, der die neue Linie von A bis Z mit allen Funktionen verantwortlich plant und realisiert. Gleichzeitig sollten darin bewährte Komponenten, beispielsweise ein Drucker eines bestimmten Anbieters, zum Einsatz kommen.

Als ein weiteres Highlight der Anlage nennt Minke das Übertragen von Daten per Funk an die insgesamt vier Drucker für den Behältnisaufdruck, Etiketten und die Kartons. Diese Technik hat ­Optima ebenfalls mit einem Dritt­anbieter in die Anlage integriert.

Damit kann der Betreiber effektiv Übertragungsfehler, z.B. Zahlen­dreher, verhindern. Außerdem wird der Eingabeprozess im Vergleich zur vorigen manuellen Version ganz erheblich beschleunigt. Ein Scan, ein Knopfdruck mit anschließendem Beep, und die Daten sind an alle relevanten Komponenten übertragen.

Kapazität verdoppelt, Flexibilität erhöht

Und wie lautet das Feedback des Produktionsleiters zum zentralen Kriterium „Flexibilität“? „Wir haben die Ziele erreicht, die wir uns mit der Anlage gesetzt haben. Formate könnten wir bei Bedarf noch zwischen 0,5 Liter und 25 Liter Füllvolumen ergänzen. Wir können heute gleichzeitig unterschiedliche Formate auf der Gesamtlinie fahren. Das heißt unterschiedliche Füllmengen sowie die neuen und auch älteren Designs der Kanister, die weiterhin verkauft werden. Sollte wieder einmal ein neues Behältnisdesign anstehen, wären wir definitiv viel flexibler und schneller in der Umsetzung.“

Eine neue „Variable“ ist zudem der regulierbare Unterdruck in den Gebinden – und auch die Kapazität ist heute fast verdoppelt. Das Fazit von Addinol: Die Krabbe ist fit für die Zukunft.

* * Der Autor ist Director Sales Chemical Solutions, Optima, Schwäbisch Hall. Kontakt: Tel. +49-791-94606-0

(ID:45379494)