Polymer-Herstellung Herstellung von Polymergranulat verbessert

Null Cent Kosten, dafür ein deutlich gestiegener Mehrwert: Durch eine gute Idee ist es Mitarbeitern bei BASF gelungen, 100 Kilogramm Sekunda-Ware, die pro Tag bei der Herstellung des Polymers Ultramid anfielen, auf zehn Kilogramm pro Monat zu reduzieren.

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Ludwigshafen – „Wenn ich zweimal in der Stunde den Überlaufeimer leeren muss, dann stimmt da was nicht“, erinnert sich Manfred Eichberger an die ersten Überlegungen. „Gute Prima-Ware, die allen Anforderungen genügte, ging tonnenweise Monat für Monat zu einem Minderpreis an einen externen Verwerter“, sagt Robert Wild. Gemeinsam mit ihren Kollegen der A-Schicht, Robert Schaal und Andreas Erth, suchten sie nach einer Lösung, um die Trennleistung auf dem Schwingsieb zu optimieren. Dem Produktverlust kam das Team schnell auf die Schliche: Den Polymerkörnern haftet nach der Wasserbad-Granulierung prozessbedingt Restfeuchte an, die sie wie zu kleinen Schneeballen zusammenkleben lässt. Dadruch fallen sie nicht durch die Sieblöcher, die nur die etwa drei bis vier Millimeter langen typkonformen Granulatkörner durchlassen, sondern in den Auswurf für Sekunda-Ware. Als Lösung fanden die vier Mitarbeiter eine Bürstenwalze. Quer über der Siebplatte montiert hält die Walze verklebte Körner zurück und verlängert ihre Verweildauer auf dem Schwingsieb. So kann die Restfeuchte verdunsten, und typkonforme Körnern werden länger gerüttelt und vereinzelt, sodass sie mit der Prima-Ware durch das Sieb fallen. Sammelten sich früher etwa 100 Kilogramm Sekunda-Ware pro Produktionstag an, so werden jetzt pro Monat nur noch zehn Kilogramm übergroße Körner und im Granulator nicht geschnittene Polymerstränge am Sieb abgeschieden. Ultramid Copolymer-Granulat wird zur Herstellung von Lebensmittelfolien verwendet.

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