Chemisches Recycling Aufschmelzreaktor für Pyrolyseanlagen

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Chemisches Recycling über die Pyrolyse gilt als einer der vielversprechendsten Wege, polyolefinreiche Kunststoffabfälle wieder in die Wertschöpfungskette zurückzuführen. Zwischen dem technologischen Potenzial und einer wirtschaftlich tragfähigen Umsetzung im industriellen Maßstab klafft jedoch weiterhin eine deutliche Lücke.

Zwar ist die Pyrolyse als Verfahren grundsätzlich etabliert – Kunststoffe werden dabei unter Sauerstoffausschluss bei etwa 450 bis 550 °C in ein verwertbares Pyrolyseöl umgewandelt –, doch scheitert der großtechnische Betrieb häufig an einem kritischen Schritt: dem zuverlässigen Erhitzen und Aufschmelzen der heterogenen Abfallströme. Derzeit arbeiten viele industrielle Anlagen daher noch diskontinuierlich im Batchbetrieb mit mehreren parallel geschalteten Pyrolyselinien. Mit zunehmenden Kapazitäten wird dieses Vorgehen jedoch immer unattraktiver. Aufheiz- und Abkühlphasen verringern die Produktivität der Recyclinganlage. Gleichzeitig steigt der apparative Aufwand bei größeren Anlagen überproportional, was sowohl die Investitions- als auch die Betriebskosten deutlich erhöht. Auch Extrudersysteme zum Erhitzen und Aufschmelzen des Plastikabfalls, die historisch in der Kunststoffverarbeitung verankert sind, bieten unter realen Abfallbedingungen nur begrenzte Vorteile. Verunreinigungen und schwankende Eingangsqualitäten führen dazu, dass selbst groß dimensionierte Extruder ab Durchsätzen von rund 50 kt/a rasch an ihre mechanischen und thermischen Grenzen stoßen. Verschleiß und instabiler Dauerbetrieb sind die Folge.

Gleichmäßiges Erhitzen und Schmelzen als Erfolgsfaktor

Damit wird klar: Die Zukunft des chemischen Recyclings liegt in kontinuierlichen, robusten Prozessketten. Ein entscheidender Erfolgsfaktor ist das zuverlässige, gleichmäßige und energieeffiziente Erhitzen und Schmelzen verunreinigter Polyolefinabfälle. Genau an dieser Stelle setzt ein neuer Reaktortyp an, der diese zentrale Prozessstufe grundlegend neu denkt.