gesponsertWarum echte Customization zum Wettbewerbsvorteil wird Anlagenbau in Pharma neu gedacht

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ZETA GmbH

Warum sich mit Standard zufriedengeben? Entdecken Sie im Interview mit Matthias Goriupp, wie echte Customized Systems Projekte beschleunigen, Risiken reduzieren und höchste Qualität sichern – von der Planung bis zur GMP-konformen Umsetzung.

Was bedeutet „Customized Systems“, und wie unterscheidet sich Zeta von den Lieferanten von Standard-Anlagen?

Für uns bedeutet „Customized Solutions“, Systeme zu liefern, die wirklich auf die Prozess- und Betriebsanforderungen des Kunden zugeschnitten sind. Wir bieten keine Standardausrüstung von der Stange an; stattdessen entwickeln wir maßgeschneiderte Lösungen – von kompakten Skids bis hin zu vollständig integrierten Produktionsanlagen –, die sich nahtlos in komplexe Umgebungen integrieren.

Was uns auszeichnet, ist unser End-to-End-Ansatz. Wir vereinen Engineering, Automation, Procurement, Fertigung, Installation und Qualifizierung unter einem Dach. Dieses Modell reduziert Schnittstellen und minimiert Projektrisiken, was eine reibungslose Umsetzung und schnellere Lieferung ermöglicht.

Können Sie uns ein aktuelles Projekt vorstellen?

Ein hervorragendes Beispiel ist unsere Arbeit an einer Produktionsanlage für Antibody-Drug Conjugates (ADCs) für einen führenden Pharmahersteller in der Schweiz. ADCs sind hochwirksam und komplex und erfordern außergewöhnliche Containment-Lösungen und höchste Präzision. Wir lieferten ein vollständig integriertes Downstream-Processing-System – einschließlich zweier betriebsbereiter Produktionslinien sowie Platz für eine dritte – innerhalb von nur 18 Monaten.

Welche Vorteile ergeben sich daraus für den Kunden?

Der größte Vorteil besteht darin, dass unsere Skid-Systeme speziell für die biotechnologische und pharmazeutische Produktion entwickelt werden. Jedes System wird exakt auf die prozessspezifischen Anforderungen des Kunden abgestimmt – ein first-time-right-Ansatz, der präzise Ergebnisse sicherstellt. Diese Genauigkeit führt zu geringeren Gesamtkosten, kürzeren Lieferzeiten und einer schnelleren Projektausführung – entscheidende Faktoren in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Marktumfeld.

Unsere Lösungen gewährleisten zudem von Anfang an regulatorische Konformität. Durch die Integration von Compliance-Anforderungen bereits in der Designphase helfen wir Kunden, kostspielige Verzögerungen und Nacharbeiten zu vermeiden.

Welche Rolle spielt dabei ein globales Fertigungsnetzwerk bei der effizienten Umsetzung von Großprojekten?

Unser globales Fertigungsnetzwerk ist ein zentraler Hebel für Effizienz und Flexibilität. Mit Fertigungsstandorten in Österreich, Tschechien und Indien – eingebettet in ein Netzwerk von über 30 Niederlassungen auf drei Kontinenten – können wir regionale Anforderungen berücksichtigen und Kostenstrukturen sowie Lieferzeiten optimieren.

Diese Struktur ermöglicht es, Ressourcen strategisch einzusetzen – je nachdem, ob ein Projekt extrem schnelle Umsetzung, spezielles Schweiß-Know-how oder die Fertigung großvolumiger Behälter erfordert. Gleichzeitig gibt sie uns die Flexibilität, komplexe Multi-Site-Projekte zu managen, ohne Kompromisse bei Qualität und Compliance einzugehen – an allen Standorten gleichermaßen.

Warum sind Brownfield-Projekte im pharmazeutischen Produktionsumfeld oft herausfordernder als Greenfield-Projekte?

Brownfield-Projekte sind von Natur aus komplexer, da sie innerhalb einer aktiven Produktionsumgebung stattfinden. Im Gegensatz zu Greenfield-Projekten, bei denen man auf einer „grünen Wiese“ beginnt, müssen bei Brownfield-Erweiterungen neue Systeme in bestehende Strukturen integriert werden, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.

Das bedeutet, dass bestehende Versorgungsleitungen berücksichtigt, mehrere Gewerke parallel koordiniert und enge Zeitfenster eingehalten werden müssen. Geplante Stillstände müssen sorgfältig geplant und präzise umgesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Anlagen so schnell wie möglich wieder in Betrieb gehen.

Die Herausforderung besteht darin, Bauaktivitäten und Produktionskontinuität in Einklang zu bringen und dabei gleichzeitig Compliance- und Sicherheitsstandards einzuhalten. Es ist ein Umfeld mit hohen Anforderungen, das akribische Planung, interdisziplinäre Zusammenarbeit und technische Exzellenz fordert.

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Welche Strategien setzen Sie ein, um Stillstandzeiten während Revamps oder Erweiterungen zu minimieren?

Der Schlüssel liegt in Priorisierung und präziser Planung. Nicht jede Aufgabe muss während eines kompletten Anlagenstillstands erledigt werden – manche Kunden sprechen in dieser Phase eher von einem „Slowdown“ als von einem vollständigen Stopp. Wir konzentrieren uns in diesen Zeitfenstern auf jene Arbeiten, die für Integration und Sicherheit wirklich entscheidend sind.

Sobald diese Aufgaben definiert sind, investieren wir Zeit in die Erstellung eines detaillierten und belastbaren Plans. Dieser Aufwand im Vorfeld ist deutlich effizienter, als übereilt mit Schichtbetrieb und vielen Teams gleichzeitig auf der Baustelle zu starten. Unser Ansatz setzt auf Effizienz statt auf Geschwindigkeit um der Geschwindigkeit willen – die richtigen Aufgaben zur richtigen Zeit auszuführen, mit minimalen Auswirkungen auf den laufenden Betrieb.

Durch die Kombination aus strategischer Terminplanung, klarer Aufgabenpriorisierung und agilem Projektmanagement stellen wir sicher, dass Revamps und Erweiterungen reibungslos abgeschlossen werden und die Produktion so schnell wie möglich wieder anlaufen kann.

Das Projekt umfasste modernste Isolatorentechnik, unabhängige Betriebseinheiten sowie die Einhaltung von GMP- und OEB5-Standards. Durch den Einsatz von Vorfertigung und skidbasierten Designansätzen konnten wir die Installationszeiten vor Ort erheblich reduzieren und eine nahtlose Integration in die aktive Produktionsumgebung des Kunden sicherstellen.

Wo sehen Sie in den nächsten zehn Jahren die größten Potentiale für kundenspezifische Lösungen in der Biopharma- und High-Potency-Produktion?

Die Zukunft der Biopharma- und Hochpotenzproduktion wird maßgeblich von Prozessintensivierung und fortschrittlichen Technologien geprägt sein. Konzepte wie Perfusion und Continuous Processing werden zunehmend an Bedeutung gewinnen, um Effizienz zu steigern und Kosten zu senken.

Die Digitalisierung wird dabei eine zentrale Rolle spielen – sie ermöglicht Smart Factories, vorausschauende Wartung und die Optimierung von Prozessen in Echtzeit. Künstliche Intelligenz wird die Entscheidungsfindung weiter verbessern – von der Prozessentwicklung bis zur Qualitätssicherung.