IO-Link in der Prozessindustrie Best Practice im Tanklager – dank IO-Link mehr Daten zu geringeren Kosten

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Selten hat man beim Einsatz einer neuen Technologie einen direkten Vergleich zwischen alt und neu. Ganz anders im Unilever-Werk in Buxtehude. Hier rüstete man ein neues Tanklager mit IO-Link aus, das fast baugleich zu dem bestehenden, noch analog ausgerüsteten Tanklager war. Damit ließen sich quasi vom Start weg beide Systeme vergleichen.

Quasi rund um die Uhr verlassen Duschgele und Lotionen beliebter Marken wie Axe, Dove und Duschdas das Unilever-Werk in Buxtehude. Die Produktion großer Mengen muss reibungslos funktionieren, daher wird immer nach neuen effizienten Produktionswegen gesucht. Bei IO-Link wurde man fündig. „Wir hatten 2018 an einem IO-Link-Workshop teilgenommen und daraufhin mit kleineren IO-Link-Projekten angefangen“, erinnert sich Patrick Ullrich, Teamleitung Automatisierung im Werk Buxtehude, an die ersten Gehversuche. Den Start machte ein Ventilkasten mit einem Druck- und einem Temperaturmessgerät, und schnell zeigte sich, dass die Inbetriebnahme und die Verkabelung deutlich einfacher gelangen als bisher: „Bei einer herkömmlichen Verkabelung gibt es immer lange Kabelwege, was ein Nachrüsten oder Tauschen von Messgeräten meist aufwändig macht“, so Ullrich.

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Direkter Vergleich zwischen klassischer Verdrahtung und IO-Link

Als das bestehende Tanklager für Duschgele aus dem Jahr 2016 erweitert werden sollte, bestand die einmalige Chance eines direkten Vergleichs zwischen klassischer analoger Verdrahtung und IO-Link. In den neuen baugleichen fünf Lagertanks, die 2020 errichtet wurden, kamen daher fast ausschließlich Sensoren mit IO-Link zum Einsatz.