Vakuumförderer Sichere Pulver- und Schüttgutförderung im Ex-Bereich

Zahlreiche Komponenten von Produkten der chemischen und pharmazeutischen Industrie liegen vor ihrer Verarbeitung als Pulver und Schüttgut vor. Mischungen aus Pulver, Gas und Luft sind nicht ungefährlich, denn häufig sind sie explosiv. Um unangenehme Überraschungen während der Produktion auszuschließen, sind explosionssichere Materialbewegungen unerlässlich. Hier schlägt die Stunde der pneumatischen Vakuumförderer.

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Staubfrei und sicher sollen Pulver und Feststoffe an ihren Bestimmungsorten im Produktionsprozess ankommen. Durch den Unterdrucktransport des Vakuumförderers mit der Multijector-Technik und den Einsatz spezieller Filter gelingt dies sogar bei toxischen Stäuben. Denn sie bleiben dort, wo sie hingehören – in der Produktionsanlage. Entweder entnehmen Sauglanzen das Schüttgut direkt aus seinen Gebinden oder es gelangt mittels einer Sack- oder Big-Bag-Entleerstation in das Fördersystem. Das Vakuum transportiert das Material durch eine geschlossene Rohrleitung oder einen flexiblen Schlauch hin zu seinem Bestimmungsort in der Produktionsanlage. Anders als bei der pneumatischen Druckförderung kann das Material aufgrund des Vakuums nicht aus der Förderleitung entweichen.

Durch die spezielle modulartige Konstruktion des Vakuumförderes beschickt dieser die verschiedensten in der Produktion vorkommenden Einheiten: angefangen von Mischern, Sieben, Abfüllanlagen bis hin zu Silos, Tablettenpressen und Verpackungsmaschinen. Da es sich bei diesen Anwendungen oft um explosionsgefährdete Bereiche handelt, ist der pneumatische Vakuumförderer nach der Explosionsschutznorm Atex-zertifiziert.

Zündeln ausgeschlossen

Was prädestiniert pneumatische Fördersysteme für den Einsatz im Ex-Bereich? Ein wesentlicher Aspekt ist, dass die Vakuumpumpen vollständig auf elektronische Bauteile verzichten. Funkenschlag durch elektrische Einrichtungen ist somit ausgeschlossen. Die kinetischen Pumpen erzeugen das Vakuum über einen Gasstrahl, meist komprimierte Luft. Die Expansionskälte des Treibstrahls kühlt auch bei mehrstufigen Systemen mit hohen Unterdrücken und geringen Saugluftmengen das Aggregat. Außerdem existieren keinerlei drehende Teile wie Lager – also auch keine Reibung. Heiße Oberflächen, die als Zündquelle für explosionsfähige Gemische wirken könnten, entstehen erst gar nicht. Angenehmer Nebeneffekt einer nach diesem Prinzip konstruierten Pumpe: ein verringerter Wartungsaufwand.

Im Ex-Bereich ist allerdings nicht nur die Vakuumpumpe druckluftbetrieben, sondern auch die restlichen, zur Förderung notwendigen Baugruppen. Entleerklappenbetätigung, Filterabreinigung, Fluidisierungshilfen, Saug- und Entleerfunktionen erfolgen rein pneumatisch, stellen also ebenso wie der Vakuumerzeuger keine Zünquellen dar.

Der Betreiber muss sein Augenmerk jedoch weiterhin auf die Produktabsaugung, auf Förderleitungen, Abscheidebehälter mit Filter und den Produktaustrag richten. Funkenschlag durch elektrostatische Aufladung spielt hier wieder eine Rolle. Derartige Probleme vermeidet der Anlagenbetreiber, wenn er diese Module durchgehend elektrisch leitfähig wählt. Sind alle Komponenten durchgängig miteinander verbunden, reicht ein zentraler Erdungsanschluss aus, um der Elektrostatik den Garaus zu machen.

Explosive Lage

Es gibt aber auch Anwendungen, in denen diese Standard- Vakuumförderer nicht geeignet sind. Das ist z.B. in der Klebstoff- und Lackindustrie der Fall. Der Vakuumförderer muss bei diesen Prozessen Harze und Pigmente in Reaktoren oder Rührkessel einbringen. In diesen befinden sich brennbare Lösungsmittel, die in dem darüber befindlichen Gasraum ein zündfähiges Gas-Luftgemisch erzeugen. Damit der einzubringende Feststoff in dieser Atmosphäre nicht für ein Feuerwerk sorgt, muss das Eintragssystem explosionssicher sein. Zusätzlich zu dem zündquellenfreien Aufbau sind Vakuumförderer für derartige Anwendungen mit einem speziellen Inertisierungsmodul ausgerüstet, das in Verbindung mit einer Schleuse den Eintrag sicher macht. Auch diese Inertförderer sind nach Atex zertifiziert.

Ein weiteres Ergebnis der Atex-Zertifizierung ist, dass der Vakuumförderer nicht druckstoßfest ausgelegt sein muss. Der Vorteil für den Anwender: Geringere Anschaffungskosten.

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