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Notdusche alarmiert Sanitäter: Datenauswertung kann Leben retten

Eine intakte Notdusche kann Menschenleben retten. Keinem Hilfesuchenden ist zu wünschen, dass sie ausgerechnet unmittelbar nach dem letzten turnusmäßigen Rundgang ausgefallen ist. Zudem erweist sich diese Erste-Hilfe-Einrichtung als Beispiel dafür, dass nicht jede Information für jeden gleichermaßen wichtig ist. Über die Funktion sollte das Instandhaltungsteam Bescheid wissen; die Information, dass eine Notdusche ausgelöst wurde, sollten Ersthelfer und Sanitäter schnellstmöglich erhalten.

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Bei aller Verschiedenheit unterschiedlicher Überwachungsapplikationen gibt es für Sagebiel eine Gemeinsamkeit: „Die Schnittmenge ist OPC UA. Der offene Schnittstellenstandard sorgt herstellerunabhängig für den Austausch von Daten – egal, ob das HART-Daten vom Feldgerät, der Wasserdruck der Notdusche oder Massendaten von Pumpen sind. Per OPC UA stehen diese dem System zur Verfügung, das sie benötigt. Manchmal der Cloud, manchmal einem lokalen Maintenance-Tool oder einem gesonderten Alarmierungssystem.“

NOA und OPA brauchen ihre Zeit. Brownfield-Anlagen können nicht warten

Natürlich kann man viel Geld in die Hand nehmen und eine große Mannschaft daransetzen, um zusätzliche Monitoring- und Optimierungsaufgaben zu ermöglichen. Strukturen, wie sie die Namur mit NOA (Namur Open Architecture) oder Exxon Mobile mit OPA (Open Process Automation) vorschlagen, können dazu hilfreich sein. Bei beiden Ansätzen lassen sich zusätzliche Sensorsignale über eine offene Schnittstelle wie OPC-UA abholen. Diverse Großkonzerne sind dabei, die Grundlagen hierfür zu schaffen. Für zahlreiche kleinere Betriebe scheinen diese Ansätze allerdings noch in weiter Ferne.

„Das muss nicht sein“, widerspricht Sagebiel, „jeder Anlagenbetreiber kann etwas für die Verfügbarkeit seiner Anlage und bessere Wartungsprozesse tun.“ Nicht unbedingt dadurch, dass man „alles in die Cloud“ schiebe. „Dort, wo es Sinn macht, können Anlagenbetreiber dies zwar durchaus mit überschaubaren Mitteln realisieren. Wir unterstützen dabei – aber genauso helfen wir, lokale Alarmierungen oder einfach eine erweiterte Messdatenaufnahme in Brownfield-Anlagen umzusetzen.“

Den Weg, den Phoenix Contact aufzeigt, können Betriebsleiter gehen, allein indem sie einen Teil ihres Instandhaltungsbudgets dafür einsetzen. Wer bereits flächendeckend WLAN vorweisen kann und Kontrollgänge papierlos durchführen lässt, für den ist der nächste Schritt zur Augmented-Reality-Unterstützung seiner Monteure nicht weit. Großartig, wenn es gelingt, dies mit einer Predictive-Maintenance-Lösung zu koppeln. Dann wird dem Instandhalter nicht nur bei der Wartung einer Pumpe optimal unter die Arme gegriffen, sondern er wird auch automatisch zu dem Aggregat geführt, das ohne sein Zutun über kurz oder lang ausfallen würde.

Brunnen online überwachen! Das Wartungsteam hat Besseres zu tun

„Big-Data-Analysen machen bei Pumpen Sinn“, sagt Sagebiel. Allgemein sollte man dem Rotating Equipment, das für 50 bis 60 Prozent der ungeplanten Anlagenausfälle verantwortlich ist, besonderes Augenmerk schenken. „Das gilt für viele, aber nicht alle Anlagen“, meint der Prozessexperte, „wir helfen dabei, die richtige Maßnahme für die jeweilige Applikation in der betreffenden Anlage zu finden und zu realisieren“. So koste es zahlreiche Wartungsteams in größeren Werken oder Betriebsgeländen viel Zeit, sämtliche Brunnen und Schächte regelmäßig zu überprüfen.

Sagebiel propagiert einfache Lösungen, die alternativ den Schacht permanent überwachen und sowohl unbefugtes Öffnen als auch den Pegelstand melden. „Da genügt ein Messgerät mit Modem und Batterie – und das Personal muss nur noch alle sechs Monate vorbeischauen, um die Batterie zu wechseln – oder besser: wird benachrichtigt, wenn es soweit ist. Ähnlich einfach lässt sich die Auf-/Zu-Stellung von Handventilen kontrollieren. Zur Erfassung der Endlage reichen einfache technische Lösungen aus, z.B. auf Basis der NAMUR-Endschalter. Das Signal kann per Funk ins Leitsystem übertragen werden, sodass Fehler durch Produktionsmitarbeiter, sei es durch falsche Ventilbetätigung, sei es einfach durch versäumte Eintragung in der Software vermieden werden.

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