KSB setzt zur ACHEMA Paukenschlag mit neuer Chemienormpumpe

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Generell profitiert der Anwender von den optimierten hydraulischen Komponenten. So erfüllt die MegaCPK auch zukünftige Anforderungen hinsichtlich des Wirkungsgrads und sichert damit die langfristige Planung neuer Anlagen. Dies wurde bereits in verschiedenen Prüfaufbauten und Tests in der Industrie unter Beweis gestellt. Darin ersetzte die neue Pumpenbaureihe die bewährte CPKN – mit vollem Erfolg für die Energiebilanz. So ließ sich in einem Fall der Wirkungsgrad im Vergleich zur CPKN durch Downsizing und veränderte Auslegung um 19 Prozent steigern. So kann eine kleinere Baugröße gewählt und die Investitionskosten gesenkt werden.

Darüber hinaus macht die große Werkstoffauswahl die MegaCPK zu einer besonders vielseitigen Pumpe für die unterschiedlichsten Anwendungen. Von Grauguss, Stahlguss, Edelstahl über Duplex und Speziallegierungen, wie Titan, Hastelloy usw. sind der Pumpe kaum Grenzen gesetzt. Auch bei den Dichtungen ermöglicht der größere Dichtungsraum den Einbau aller üblichen Gleitringdichtungen nach EN 12756.

Höhere Betriebssicherheit

Neben dem verbesserten Wirkungsgrad lag bei den Entwicklern auch die erhöhte Betriebssicherheit im Fokus. Dafür wurden zahlreiche Details unter die Lupe genommen und gegebenenfalls geändert. Generell wurde bei der Entwicklung der MegaCPK folgendes Prinzip angewendet: Je weniger Bauteile verwendet werden und je robuster diese sind, desto geringer ist ihr Wartungsaufwand. Mit der Reduzierung der Teilezahlen konnte auch die Ersatzteilbevorratung vereinfacht werden. Dennoch erhält der Anwender nun eine höhere Flexibilität durch optionale Labyrinthdichtungen, Ölstandsauge, Kühlung oder Öl- bzw. Fettschmierung.

An einigen Beispielen soll das Prinzip der Einfachheit kurz erläutert werden:

Die Einschubeinheit wurde einteilig ausgeführt und der Deckel bei allen Größen mit Abdrückschrauben zur Demontage ausgestattet. Dies senkt die Wartungskosten bei hydraulischen Prüfungen. Außerdem sind Pumpe und Gleitringdichtung einfacher zu warten.

Weiterhin wurde darauf geachtet, den konischen Dichtungsraum zu vergrößern. Dies reduziert den Verschleiß bei der Förderung von aggressiven Medien und sorgt für eine bessere Entlüftung bei gasbeladenen Flüssigkeiten. Die Folge: Die Zuverlässigkeit wird erhöht und die Lebensdauer insbesondere bei der Gleitringdichtung wird verlängert.

Auch der einteilige Lagerträger wurde optimiert, sodass dank geringerem Risiko der Fehlausrichtung die Pumpe zuverlässig und sicher arbeitet.

Der Axialschub lässt sich nun über einen Dichtspalt optimieren, dadurch werden Axialschubspitzen insbesondere bei höheren Drehzahlen vermieden und die Lebensdauer von Lager und Wellendichtung wird erhöht. Im Gegensatz zum Schubausgleich über Rückenschaufeln sind keine zusätzlichen Entlüftungsbohrungen beim Einsatz von gasgeschmierten Gleitringdichtungen erforderlich; dies erleichtert spätere Umbauten.

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Nachgefragt

„Die MegaCPK wird Standards setzen!“ - Ein Kurzinterview mit Dr. Norbert Kastrup, Leiter Produktentwicklung Verfahrenstechnikpumpen

Ein Team von rund 200 Ingenieuren und Technikern in Frankenthal, Pegnitz, Indien und Brasilien arbeitete am Projekt MegaCPK. Dabei wurden nicht nur konstruktive Änderungen vorgenommen, auch die Fertigungsprozesse in den KSB-Fertigungsstätten wurden weltweit angepasst. Dr. Norbert Kastrup, Leiter Produktentwicklung Verfahrenstechnikpumpen, beschreibt den Weg dorthin.

PROCESS: Herr Dr. Kastrup, die CPK-Pumpenreihe gibt es seit den 1960er Jahren, die Mega-Pumpe seit den 1980er Jahren. Beide Pumpen sind wahrscheinlich zu Hunderttausenden in der weltweiten Chemieindustrie installiert und arbeiten überaus erfolgreich. Warum haben Sie sich dennoch entschlossen, eine neue Pumpenbaureihe zu entwickeln?

Kastrup: Das hat im Wesentlichen zwei Gründe. Zum einen kamen neue Anforderungen aus der Chemieindustrie bezüglich des Wirkungsgrades auf uns zu. Die CPKN, die im europäischen Markt vorherrscht, ließ sich von der Hydraulik nicht weiter verbessern. Hier bot die Mega, die im asiatischen und südamerikanischen Raum zu Hause ist, ein viel größeres Potenzial. Gleichzeitig wollten die Anwender der Mega weitere Varianten und mehr Gestaltungsspielräume. Daher war es ein Muss, die beiden Pumpenbaureihen zu kombinieren und eine Pumpe für alle Märkte zu entwickeln, die alle Anforderungen erfüllte. Zum anderen lag es auch in unserem Interesse, die Entwicklung und das Ersatzteilgeschäft auf eine Pumpenbaureihe zu konzentrieren.

PROCESS: Die chemische Industrie ist nicht unbedingt für Experimente bekannt. Gab es Bedenken aus dem Markt, eine vollkommen neue Baureihe anzubieten?

Kastrup: Es ist immer ein Wagnis, aber wir haben sehr viel Zuspruch seitens der chemischen Industrie bekommen. Schließlich minimiert nicht nur KSB seine Ersatzteil-Bevorratung, auch der Anwender. Ein chinesischer Chemiestandort orderte sowohl in Asien als auch in Deutschland Pumpen von KSB und setzte daraufhin unterschiedliche Pumpentypen an einem Standort ein. Jetzt profitiert der Anwender deutlich von einer reduzierten Ersatzteilbevorratung. Auch die anderen Entwicklungen hinsichtlich der Energieeffizienz und einer erhöhten Betriebssicherheit überzeugen. Abgesehen davon kann in den meisten Fällen die neue MegaCPK sowohl die CPKN als auch die Mega ohne viel Aufwand ersetzen.

PROCESS: Wie sind die Aussichten für die neue Pumpe?

Kastrup: Das Thema Energieeffizienz beschäftigt derzeit wie kein anderes die chemische Industrie. Die optimierte Hydraulik und damit der hohe Wirkungsgrad der MegaCPK setzen diesbezüglich neue Maßstäbe. Ende der 60er Jahre hat die CPK Standards gesetzt, indem sie quasi als Vorbild für die ISO 2858 diente. Ich bin überzeugt davon, dass die MegaCPK einen ähnlichen Standard setzen wird.

In der Welt zu Hause

Nicht nur aus KSB-Sicht ist die Zusammenführung der beiden Baureihen zu begrüßen, auch die Anwender profitieren nun von einer Pumpe, die an drei verschiedenen Fertigungsstandorten (Deutschland, Indien und Brasilien) exakt nach den gleichen Qualitäts- und Entwicklungsvorgaben gefertigt wird. Dadurch ist die globale Beschaffung wesentlich einfacher geworden, ebenso wie die Verfügbarkeit von Pumpen und Ersatzteilen. Beispielsweise lässt sich die MegaCPK ohne Probleme sowohl in Rohrleitungen, die die ASME-Normen erfüllen, einbauen, als auch mit EN- oder ANSI-Flansch liefern. Aufgrund des dichten globalen Vertriebs- und Servicenetz seitens KSB sind kurze Lieferzeiten garantiert. Ebenso wichtig aber ist die lokale Anpassung, sodass die Pumpen und Zubehörteile schnell, einfach und sicher an die regionalen Anforderungen angepasst werden können.

* Die Autorin arbeitet als freie Fachjournalistin. Kontakt KSB: Tel. +49 (0) 62 33 / 8 60

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