gesponsertFür eine effizientere, vernetzte, nachhaltige Prozessindustrie Zukunft messen – Digitalisierung und Dekarbonisierung im Fokus

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Endress+Hauser (Deutschland) GmbH+Co. KG

Die Transformation zur Klimaneutralität beginnt im Detail. Genauer gesagt, in präzisen Messdaten. Digitale Messtechnik macht Energieflüsse, Emissionen und Effizienzpotenziale sichtbar und schafft so die Grundlage, industrielle Prozesse nachhaltig zu steuern und zu optimieren.

Steigende Energiekosten, schwankende Rohstoffmärkte und neue Klimavorgaben verändern die Spielregeln industrieller Produktion. Wer heute Anlagen betreibt, steht zwischen Effizienzdruck und Dekarbonisierungsziel, zwischen Kostenkontrolle und digitaler Transformation. Viele Unternehmen wissen, wo sie hinwollen, aber nicht immer, wo sie wirklich stehen. Deshalb braucht es präzise Messtechnik, die sichtbar macht, was bislang verborgen blieb, und Prozesse in steuerbare Systeme verwandelt. Doch wie wird aus dieser Flut von Messdaten ein Werkzeug, das Prozesse nachhaltiger und ebenso effizienter macht?

Noch immer sind in zahlreichen Produktionsanlagen Sensoren und Feldgeräte analog eingebunden. Messwerte werden zwar übertragen, doch wichtige Informationen zu Gerätezustand, Parametrierung oder Prozessstabilität bleiben ungenutzt. Das erschwert die vorausschauende Instandhaltung und verhindert, dass Energie- und Ressourcenströme gezielt optimiert werden können. Kommunikationsstandards wie IO-Link und Ethernet APL eröffnen hier neue Möglichkeiten. Während IO-Link eine einfache Integration intelligenter Sensoren erlaubt und zusätzliche Diagnosedaten bereitstellt, hebt Ethernet APL (Advanced Physical Layer) die industrielle Kommunikation auf ein neues Level. Die Technologie überträgt Ethernet direkt in die Feldebene, ermöglicht hohe Datenraten, große Reichweiten und sichere Verbindungen selbst in explosionsgefährdeten Bereichen. Damit werden die bisher getrennten Ebenen von Feld, Steuerung und Cloud erstmals vollständig vernetzt.

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Dass dies auch in der Praxis funktioniert, zeigen aktuelle Lasttests von BASF in Zusammenarbeit mit ­Endress+Hauser und weiteren Partnern. In einer praxisnahen Umgebung mit über 240 eingebundenen Feldgeräten bestätigte sich, dass Ethernet APL stabil, interoperabel und skalierbar arbeitet und damit den Weg für eine vollständig vernetzte, datenbasierte Prozessführung ebnet.

Vom Messwert zum Mehrwert

Mit der durchgängigen Kommunikation von der Feldebene bis in die Cloud steht der Industrie heute eine Datenbasis zur Verfügung, die weit über klassische Prozesswerte hinausgeht. Entscheidend ist nun, diese Daten so zu nutzen, dass daraus handlungsrelevantes Wissen entsteht. IIoT-Ökosysteme wie beispielsweise Netilion ermöglichen es, Mess-, Diagnose- und Zustandsdaten unterschiedlicher Geräte und Hersteller zentral zu erfassen, auszuwerten und für Optimierungen nutzbar zu machen. Auf diese Weise lassen sich Wartungszyklen an den tatsächlichen Anlagenzustand anpassen, Stillstände vorausschauend vermeiden und die Verfügbarkeit von Produktionssystemen erhöhen.

Gleichzeitig zeigt sich, dass Digitalisierung längst bei den Feldgeräten beginnt. Moderne Sensoren liefern nicht nur präzise Messwerte, sondern auch kontinuierliche Zustandsinformationen. Technologien wie
Heartbeat Technology prüfen und dokumentieren den Gerätezustand im laufenden Betrieb, ohne dass dieser unterbrochen werden muss. Dadurch werden Prüfprozesse effizienter und nachvollziehbar, während der Energieeinsatz und die Prozessstabilität besser steuerbar bleiben. So entsteht aus Messtechnik ein aktiver Bestandteil digitaler Nachhaltigkeitsstrategien.

Damit rückt auch die nächste große Aufgabe in den Mittelpunkt: die Dekarbonisierung industrieller Prozesse.

CCUS als Schlüsseltechnologie der Klimawende

Mit der jüngsten Novelle des Kohlendioxid-Speicherungs- und -Transportgesetzes (KSpTG) hat die Bundesregierung einen entscheidenden Schritt für die industrielle Dekarbonisierung vollzogen. Erstmals wurde die Grundlage geschaffen, Technologien zur Abscheidung, Nutzung und Speicherung von Kohlendioxid – kurz CCUS – im industriellen Maßstab einzusetzen. Damit erhält ein lange diskutiertes Konzept politische und rechtliche Rückendeckung. Für energieintensive Branchen wie Zement, Chemie oder Abfallwirtschaft öffnet sich damit ein realistischer Weg, unvermeidbare Rest­emissionen zu kompensieren und langfristig negative Emissionen zu erzielen. CCUS verbindet die Abscheidung von CO₂ aus industriellen Prozessen mit seiner Weiterverwendung oder der dauerhaften Speicherung in geologischen Formationen. Zusammen mit erneuerbaren Energien und Effizienzsteigerungen entsteht so ein Dreiklang, der das Ziel der Netto-Treibhausgasneutralität bis 2045 erreichbar macht.

Messtechnik als Rückgrat des CO₂-Kreislaufs

Damit dieser Kreislauf funktioniert, braucht es präzise Messtechnik. Sie ist Voraussetzung, um CO₂-Mengen, Zusammensetzungen und Prozessparameter in jeder Phase zuverlässig zu erfassen. Bereits bei der Abscheidung entscheidet die Genauigkeit der Messdaten über Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Nur wenn Konzentrationen, Druck, Temperatur und Durchfluss kontinuierlich überwacht werden, lässt sich der Energieeinsatz optimieren und der Abscheideprozess stabil steuern. Anschließend muss das Gas aufbereitet werden, um Verunreinigungen wie Wasser, Schwefelwasserstoff oder Sauerstoff zu entfernen, die beim Transport und der Speicherung zu Korrosion und Materialschäden führen könnten.

Beim Transport über Pipelines oder in Tanks sorgt Messtechnik für Sicherheit und Transparenz. TDLAS-Analysatoren messen CO₂ und Begleitgase berührungslos in Echtzeit, QF-Analysatoren detektieren selbst kleinste Sauerstoffspuren, die zu Korrosion führen können. Diese Kombination gewährleistet eine präzise Prozessüberwachung bei hoher Stabilität und minimalem Wartungsaufwand. Auch bei der Einlagerung in geologische Formationen bleibt Messtechnik unverzichtbar: Druck- und Temperaturmessungen überwachen die Injektion, Gasanalysen sichern die Dichtheit der Speicher und erkennen frühzeitig mögliche Leckagen.

CCUS als Wegbereiter

Neben einem flächendeckenden Netz für CO₂-Transport und -Speicherung braucht es aber auch gezielte Förderprogramme, etwa Contracts for Difference (CfD), die Investitionssicherheit und Marktstabilität ermöglichen. International ist die Ratifizierung des London-Protokolls entscheidend, um CO₂-Exporte in Speicherstätten im Ausland rechtlich abzusichern. Auf europäischer Ebene wiederum gilt es, CO₂-Cluster aufzubauen und multimodale Transportinfrastrukturen zu entwickeln. Gleichzeitig müssen Technologien für negative Emissionen wie Direct Air Capture (DAC) oder Bioenergie mit CO₂-Speicherung (BECCS) wirtschaftlich tragfähig gemacht und in Klimastrategien verankert werden. Forschung und Entwicklung bleiben dabei ein Schlüsselfaktor, um die Effizienz und Skalierbarkeit von CCUS weiter zu steigern. Endress+Hauser beteiligt sich in diesem Kontext aktiv als Mitglied der Deutschen Carbon Management Initiative. Ziel ist es, die rechtlichen Grundlagen für CCUS schnell zu etablieren, eine nationale Carbon-Management-Strategie voranzubringen und Unternehmen Orientierung zu geben.

„Wir glauben an den Standort Deutschland“

Herr Stöckl, die diesjährige SPS in Nürnberg ist für
Endress+Hauser gleich in zweifacher Hinsicht besonders …

Oliver Stöckl: In der Tat! Zum einen, weil die Messe in einer Zeit stattfindet, in der die Automatisierungstechnik zentrale Antworten liefern muss – auf drängende Fragen rund um Effizienz, Nachhaltigkeit und Transformation. Zum anderen, da der Messestand von Endress+Hauser dieses Jahr in Halle 7A / Stand 141+142 ist.

Apropos Zeit: die Rahmenbedingungen sind aktuell alles andere als einfach, die Diskussionen um den Standort Deutschland kochen an vielen Stellen hoch. Auch bei Endress+Hauser?

Nein, wir glauben an den Standort Deutschland! Deutschland ist und bleibt für uns ein Kernmarkt – nicht nur, weil hier unser Unternehmen seinen Ursprung hat, sondern auch, weil viele unserer Kunden weltweit führend in der Industrie sind. Für uns bedeutet das: wir sind hier mitten im Zentrum industrieller Innovation. Gleichzeitig erleben wir in Deutschland die besonderen Herausforderungen hautnah – hohe Energiepreise, internationaler Wettbewerbsdruck, politische Unsicherheiten. All das wirkt sich direkt auf unsere Kunden aus – und damit auch auf uns. Trotz dieser schwierigen Rahmenbedingungen ist Endress+Hauser Deutschland stabil und erfolgreich aufgestellt.

Das belegen unter anderem die Investitionen …

Ja, die Endress+Hauser Gruppe investiert bewusst in Deutschland, weil wir hier Kompetenzzentren haben, die weltweit Standards setzen. Mehr als 100 Millionen Euro fließen in den ältesten und größten Produktionsstandort in Maulburg. Das Modernisierungs- und Ausbauprojekt namens Campus 2030+ soll die Fertigung und Entwicklung von Füllstand- und Druckmesstechnik zukunftsfähig und nachhaltig gestalten. In Nesselwang hat Endress+Hauser ein neues Entwicklungszentrum für Temperaturmesstechnik eröffnet. Und auch an anderen Standorten, etwa in Waldheim und Ilmenau, baut Endress+Hauser die Kapazitäten aus. Diese Investitionen sind ein Signal: Wir glauben an die Zukunft der deutschen Industrie und wir wollen unseren Kunden hier langfristig der beste Partner sein.

Warum sollten die SPS-Besucher unbedingt bei Endress+Hauser am neuen Standort in Halle 7A vorbeischauen?

Hier können Sie unsere digitalen Lösungen wie Netilion oder Heartbeat Technology nicht nur sehen, sondern selbst ausprobieren – mit einem voll funktionsfähigen Prozessaufbau, Schaltschrank, Steuerung und Leitwarte. Wir wollen damit erlebbar machen, wie Digitalisierung und Prozessautomatisierung zusammenwirken, um Effizienz, Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit in Einklang zu bringen.

Wasserstofftransport als Zukunftsaufgabe

Ein weiterer Hebel für die Energiewende ist der Ausbau der Wasserstoffwirtschaft. Entscheidend ist dabei, wie Wasserstoff sicher und effizient transportiert werden kann. Da es bislang kein flächendeckendes Pipeline-Netz gibt, erfolgt der Transport meist über Straße, Schiene und Schiff – mit hohen Anforderungen an Sicherheit und Präzision.

Ein Konsortium aus Endress+Hauser, Hexagon Purus, DB Cargo BTT, Infraserv Höchst und dem Fraunhofer IML hat dafür den MEGC-Container (Multiple-Element Gas Container) entwickelt, eine vom Bundeswirtschaftsministerium geförderte Innovation für den sicheren, effizienten und flexiblen Wasserstofftransport. Der 40-Fuß-Container kann bis zu 1.250 Kilogramm Wasserstoff bei 500 bar transportieren und ist multimodal einsetzbar. Sensoren überwachen in Echtzeit Druck, Temperatur und Standort. Die Daten werden sicher übertragen, dokumentiert und ermöglichen eine lückenlose Kontrolle sowie effizientes Flottenmanagement. Im stationären Betrieb lassen sich Be- und Entladevorgänge präzise steuern und eichfähig messen. Im Transportmodus hingegen werden alle sicherheits- und logistikrelevanten Daten automatisch erfasst und via Mobilfunk übertragen.

Auch die Wartung ist deutlich effizienter: Mit der Heartbeat Technology erfolgen Sicherheitsprüfungen automatisiert, kontaktlos und in wenigen Minuten – Ausfallzeiten sinken um über 90 Prozent. Dank offener Schnittstellen kann der MEGC-Container zudem in digitale Wasserstoffnetzwerke integriert werden, die eine transparente und bedarfsgerechte Versorgung ermöglichen.

Dadurch wird der MEGC-Container zu einem Schlüsselbaustein für den Markthochlauf von Wasserstoff. Er zeigt exemplarisch, wie präzise Messtechnik, digitale Vernetzung und neue Technologien gemeinsam die Grundlage für klimaneutrale Industrieprozesse schaffen. Vom Sensor über die Prozesssteuerung bis zu CO₂- und Wasserstoffkreisläufen wird deutlich: Nur wer seine Daten kennt, kann Energie, Ressourcen und Emissionen gezielt steuern.

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