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Sicherheitstechnik

Wie weit ist die Einführung von Leitsystemen mit integrierter Sicherheitstechnik

| Redakteur: Anke Geipel-Kern

Autarke Systeme

Das Interesse an den integrierten Systemen ist auch bei den Anwendern vorhanden. Dennoch lassen sich nicht alle Bedenken zerstreuen. So ist eine Sorge der Betreiber, dass der Servicetechniker eventuell nicht genau zwischen sicherheitsgerichtetem und nicht gefährdetem Bereich unterscheiden kann. Zudem bewegt sich ein Techniker bei der Wartung immer in einem sicherheitsrelevanten Aufgabengebiet. Ein anderer Weg liegt daher in einem autarken System, wie es Hima anbietet. Deren Sicherheitssysteme erfüllen uneingeschränkt die für die Prozesstechnik höchste Sicherheitsstufe SIL 3.

„Unser Engagement zielt darauf ab, Lösungen zu entwickeln, die maximale Sicherheit und maximale Verfügbarkeit bieten“, erklärt Rolf Hafner, Leiter Produktmanagement bei Hima Paul Hildebrandt. Die Hima-Sicherheitstechnik lässt sich in eine Automatisierungslösung integrieren, sie bleibt aber stets ein autarkes System, das frei ist von jeglicher Rückwirkung aus den allgemeinen Betriebseinrichtung und ist somit eine vollwertige zusätzliche Schutzebene im Rahmen der Layer of Protection Analysis.

Für Hafner beruht Anlagensicherheit auf der Grundlage von verschiedenen Schutzebenen, den so genannten „Independent Protection Layers“. Das beginnt bei organisatorischen Maßnahmen (z.B. Notfallmanagement), über bauliche Maßnahmen (z.B. Schutzwand), über den Einsatz von Sicherheitssystemen (SSPS) und endet (meist) mit einem Bedien- und Beobachtungssystem(z.B. Prozessleitsystem). Die IEC 61511 fordert eine ausreichende Unabhängigkeit der genannten Schutzebenen untereinander. Der Verzicht auf eine oder mehrere Schutz-ebene(n) erhöht grundsätzlich das Risiko.

Daher gewährleistet seiner Meinung nach eine strikte Trennung zwischen dem Leitsystem und dem Sicherheitssystem den Erhalt der Schutzebenen und regelt nebenbei die strikte Zuständigkeit für das Sicherheitssystem. „Trennung bringt Rechtssicherheit, denn sie entspricht dem Status „Good Engineering Practice“, so Hafner. Für ihn ist die optimale Lösung hinsichtlich der Wirksamkeit der Schutzschichten dann gegeben, wenn Leitsystem und Sicherheitssystem sogar von unterschiedlichen Firmen und somit auf unterschiedlichen Plattformen entwickelt wurden.

„Eine Integration sicherheitsgerichteter Funktionen in das Prozessleitsystem ist aus Gründen der zentralen Bedienung und Handhabung von Interesse“, erklärt Andreas Meyne, Safety Solutions Consultant bei Honeywell Process Solutions. Allerdings setzt man auch bei Honeywell auf die Entwicklung separater und für diese Aufgabe speziell ausgelegter Hard- und Softwaremodule durch spezifische Entwicklungsbereiche. „Dies schließt das Risiko des 'common cause failures' aus“, verweist Meyne. „Mögliche Fehler oder Störungen in Teilen des Basisleitsystems beeinflussen die Sicherheitsfunktionen nicht.“

Aus der Praxis

In der Praxis wird der Einsatz ganz unterschiedlich gehandhabt. So wendet die BASF in Ludwigshafen derzeit integrierte Sicherheitssysteme im Rahmen von Pilotprojekten an. Das Ziel ist es, Erfahrungen zu sammeln und sie mit bewährten Lösungen zu vergleichen. Derzeit nutzt das Unternehmen jedoch separate Sicherheitssteuerungen, die unabhängig vom PLS sind. Der Grund liegt vor allem darin, dass integrierte Sicherheitssysteme heute im (Sicherheits-)-Engineering noch sehr komplex sind. Das stellt im gesamten Lebenszyklus hohe Anforderungen an die Mitarbeiter in der Projektierung und Wartung.

Auch das Thema Verfügbarkeit sieht man kritisch: Bedien- oder Hantierungsfehler im nicht sicherheitsrelevanten Teil eines solchen Systems – z.B. bei Wartung und/oder beim Laden von Änderungen – können zu ungewollten Abschaltungen der Schutzfunktionen führen (z.B. aufgrund einer Hardwareänderung in RUN). Insbesondere bei umfangreichen Installationen mit wöchentlichen Änderungen im nicht sicherheitsgerichteten Teil, steigt das Risiko ungewollter Abschaltungen aufgrund möglicher Hantierungsfehler.

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