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Radar-Füllstandmessung

Wie 80 GHz-Radar-Füllstandmessung die Instandhaltung in einer Molkerei vereinfacht

| Autor / Redakteur: Jürgen Skowaisa / Dr. Jörg Kempf

In die hohe Messfrequenz von 80 GHz und die dadurch bessere Fokussierung und höhere Auflösung des Messsignals setzte Tirol Milch große Hoffnung - mit Recht!
In die hohe Messfrequenz von 80 GHz und die dadurch bessere Fokussierung und höhere Auflösung des Messsignals setzte Tirol Milch große Hoffnung - mit Recht! (Bild: Vega Grieshaber)

Naturverbundenheit, der Schutz der Umwelt sowie der behutsame Umgang mit den Ressourcen der Natur sind bei Tirol Milch spürbar. So ist das Werk seit Jahren Meister im Energiesparen. Jeder Liter Milch lässt sich rückverfolgen, jedes Nebenprodukt wird verwertet. Dies erfordert disziplinierte Abläufe, insbesondere bei der Instandhaltung.

Alles Käse! Diesem Spruch können Mitarbeiter von Tirol Milch nur mit Stolz zustimmen. Das Werk in Wörgl, das zweitgrößte der Berglandmilchgruppe, ist weit über die Grenzen Tirols für seinen Käse bekannt. Am Standort werden zwar auch Joghurt, Butter und Schokoladenpudding hergestellt, tatsächlich wandern aber etwa zwei Drittel der eingesammelten Milchmenge in die Käserei. Diese ging im Mai 2014 in Betrieb und stellt heute die zweitgrößte Käseproduktionsstätte Österreichs dar.

Im Schnitt werden am Standort 700.000 bis 800.000 Liter Milch pro Tag verarbeitet, die zuvor von den Bauernhöfen Tirols eingesammelt wurden. Die Logistik ist ausgefeilt: Für Tirol Milch sind über 20 Sammelwägen im Einsatz, die zum Teil die Milch über schmalste Almwege abholen. Dabei sammeln sie von 3000 Höfen bis zu sechs verschiedene Milchsorten ein, darunter Heumilch, die so genannte ZZU-Milch (zurück zum Ursprung) oder Biomilch. Jede wird streng getrennt, sodass es nicht zu Vermischungen kommt.

„An jeder Verpackung lässt sich rückverfolgen, von welchem Hof die enthaltene Milch stammt. In den aufwändigen Zertifizierungen gehört dies zum ersten, was überprüft wird, damit die Verbraucher dem Etikett rückhaltlos vertrauen können“, erklärt Martin Schneider, Elektromeister bei Berglandmilch.

Vernetzung von Stoff- und Energieströmen

Der enge Kontakt zu den Höfen sorgt für eine besondere Heimatverbundenheit, die sich letztendlich auch in der Technologie widerspiegelt. Um die großen Energiemengen zu erzeugen, die für die Herstellung der Milchprodukte nötig sind, etwa zum Eindampfen, zum Kühlen der Milch oder zur Reinigung der Behälter, stehen alternative Energiequellen, wie eine Photovoltaikanlage und eine eigene Hackschnitzelanlage, bereit. Zudem werden alle Energieströme miteinander verschachtelt, sodass der Verbrauch niedrig bleibt. Die aufwändige Verfahrenstechnik lohnt sich: Das Werk in Wörgl wurde erst jüngst als umweltfreundlichster Milchbetrieb Europas ausgezeichnet.

Gleichzeitig geht man mit den Rohstoffen sorgsam um: „Bei uns werden eigentlich alle Nebenprodukte verwertet“, so Schneider. Die im Käseherstellungsprozess übrig gebliebene Molke wird entweder für Molke-Erfrischungsgetränke verwendet oder von Alpina, einem Unternehmen, das direkt im Haus angesiedelt ist, verarbeitet. Über eine direkte Leitung wird Alpina jeden Tag mit 600.000 Litern Molke versorgt.

Eine Jahrzehnte alte Beziehung

Mit Vega arbeitet man schon lange zusammen: „1985 wurde das Werk hier neu gebaut, aber ich erinnere mich, dass bereits Anfang der 80er-Jahre Vega-Druckmessumformer im alten Werk verbaut waren“, so Martin Schneider, der auf die gegenüberliegende Wand mit den verschachtelten PID-Plänen verweist, wo sich die Messstellen verbergen. Zehn bis zwölf Radarfüllstandmessgeräte von Vega sind derzeit im Einsatz. Der Elektromeister hätte aber gerne mehr davon, wie er am Beispiel der Molketanks erklärt.

In der Vergangenheit wurden zwar viele Tanks mit einer Füllstandmessung ausgestattet, aber diese wurden meist im Rahmen eines Gesamtauftrags ausgeliefert. In der Praxis erwies sich diese Konstellation nicht immer als besonders glücklich, da die Anlagenlieferanten keine Spezialisten für Füllstandmessung waren. Als Standardausstattung wurde häufig eine Differenzdruckmessung mit Sensoren in Bodennähe geliefert. Dies war aus Sicht der Instandhaltung sehr arbeitsintensiv, wie Schneider berichtet. „Bei der Reinigung der Molke-Tanks kam es beispielsweise immer wieder zu mechanischen Beschädigungen der Membran in den Druckmessumformern, wenn mal ein Schraubenschlüssel in den Tank fiel.“

Eine andere Situation: Die Tanks werden regelmäßig akribisch inspiziert, beispielsweise, um zu überprüfen, ob die Sprühkugeln noch offen oder die Dichtungen in Ordnung sind. Hierfür steigt der Molkerist in die Tanks und begutachtet diese von innen. Auch hier bestand bei jedem Inspektionsgang die Gefahr, dass die am Boden angebrachten Druckmessumformer beschädigt werden.

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