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Ersatzteile für die Fördertechnik in der Mineralienindustrie Was tun, wenn lange Standzeiten enden?

Redakteur: Sabine Mühlenkamp

Automatisierung und Industrierobotik sind in der Porzellanproduktion heute keine Seltenheit mehr. Bei den Rohstoff-Zulieferern stammen jedoch viele Anlagen aus den 1960er Jahren, die bis heute fast immer tadellos laufen. Was also tun, wenn ein einzelnes Bauteil ersetzt werden muss? Eine Antwort darauf gibt ein Multi-Technologie-Anbieter aus der Oberpfalz.

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Geowissenschaftler Jahn Faust ist Produktionsleiter Rohstoffe im Tirschenreuther Werk der Imerys Tableware Deutschland. Gemeinsam mit seinem Team 
ist er verantwortlich für die Herstellung von gemahlenen Pegmatit-Sanden, 
dem Grundstoff von Porzellanmassen. Neben ihm ist einer der Greifer zu sehen, 
die mithilfe der Baugruppe von BAM wieder in Gang gesetzt wurden.
Geowissenschaftler Jahn Faust ist Produktionsleiter Rohstoffe im Tirschenreuther Werk der Imerys Tableware Deutschland. Gemeinsam mit seinem Team 
ist er verantwortlich für die Herstellung von gemahlenen Pegmatit-Sanden, 
dem Grundstoff von Porzellanmassen. Neben ihm ist einer der Greifer zu sehen, 
die mithilfe der Baugruppe von BAM wieder in Gang gesetzt wurden.
(Bild: Shamika Löchel / BAM GmbH)

Im Tirschenreuther Werk werden Porzellanmassen für Tableware für viele Kunden im deutschen und europäischen Raum produziert. Allerdings stellte die Fördertechnik das Team der Imerys Tableware Deutschland immer wieder vor Herausforderungen.

Wie man die Fördertechnik in der Herstellung von gemahlenen Pegmatit-Sanden, dem Grundstoff der Porzellanmassen, wieder auf Vordermann brachte, beschreibt der Geowissenschaftler Jahn Faust., Produktionsleiter bei Imerys Tableware Deutschland.

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? Herr Faust, welche Rolle spielt die Fördertechnik für die Prozesse?

Faust: Das Fördern von Schüttgut ist in unserer Industrie sehr wichtig. Pegmatit ist der Grundstoff für unsere Porzellanmassen. Wir waschen diesen, um die nicht benötigten Nebenfraktionen zu entfernen. Dazu zählen die Sandfraktionen, die zu grob oder fein sind, sowie der Kaolin. Dann lagern wir den Sand ein. Wir orientieren uns bei der Mischung unserer Sande am Gehalt des Feldspats. Wir mischen gewaschene Sande mit verschiedenen Gehalten zusammen, um einen Sollwert von 43 Prozent zu erreichen. Dies geschieht über ein Schienensystem, an dem Greifer entlanglaufen, das nach und nach die Rohstoffkeller anfährt. So erhalten wir das richtige Mischungsverhältnis.

? Und wo lag das Problem?

Faust: Die tragenden Teile des Greifers machten uns seit vielen Jahren Probleme. An diesem Teil sind die Schaufel und Tragseile montiert. Wir haben diese immer wieder repariert, aber nach mehr als 60 Jahren im Dienst war Schluss. Durch jahrelanges Aufschweißen und Nachbessern hatte das Bauteil auch nicht mehr die Form, die es ursprünglich einmal hatte. Wir hatten also nicht nur hohe Standzeiten, sondern durch den hohen Verschleiß an den alten Kopfstücken kam es auch an anderen Teilen zu einem schnelleren Verschleiß. Einfach, weil die Passform nicht mehr gegeben war.

? Hätte man diese Teile nicht einfach nachbestellen können? Wie sind Sie dann vorgegangen?

Faust: Den Hersteller der Bahn gibt es zwar noch, aber Ersatzteile für unsere Anwendung gab es eben nicht mehr. Finanziell wäre der Neubau einer vergleichbaren Anlage zu aufwendig gewesen. Deshalb mussten wir improvisieren und dafür wollten wir das Teil nachproduzieren lassen. Ein Kollege berichtete mir von BAM. Wir haben zunächst Bilder und dann das Bauteil zur Bemusterung zugesandt. Im nächsten Schritt schickte uns BAM ihren Schweißfachingenieur, der uns vor Ort bei der Materialauswahl beriet. Das Bauteil war nicht besonders komplex., aber es musste eine Last von 350 kg halten. Das Ergebnis überzeugt – die Instandhaltungsarbeiten gehen zurück und der Verschleiß der anderen Teile reduzierte sich ebenfalls.

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