Baukasten für Pharmamaschinen Warum Sondermaschinenbauer Groninger auf Ready Engineered setzt?

Autor / Redakteur: Anke Geipel-Kern* / Anke Geipel-Kern

Ein sich wandelnder Pharmamarkt verlangt auch vom Pharmamaschinenbau neue Konzepte. Ready Engineered steht für die standardisierte Modulbauweise, die Kostenvorteile bietet und kürzeste Lieferzeiten ermöglicht. Wie der Sondermaschinenbauer Groninger mit dem Konzept den Spagat zwischen Kundenzufriedenheit und schnellen Lieferzeiten schafft, verrät Geschäftsführer Jens Groninger.

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Groninger legt in der neuen Business Line den Fokus auf Modularisierung und Flexibilität.
Groninger legt in der neuen Business Line den Fokus auf Modularisierung und Flexibilität.
(Bilder: Groninger)

Die Welt der pharmazeutischen Produktion hat sich in den vergangenen Jahren dramatisch verändert. Individualisierte Medikamente, hochpreisige Biopharmazeutika, Orphan-Drug- Medikamente in kleinen Chargen und der zunehmende Wettbewerb durch staatlich geförderte Firmen in Asien oder Lohnhersteller in Indien machen den Branchengroßen zunehmend zu schaffen.

Die traditionellen Blockbuster sind out

Biopharmaka verdrängen die traditionellen Blockbuster und beeinflussen die Produktionsstrategien vieler Pharmaunternehmen, die weniger Monoproduktanlagen betreiben, sondern flexible Multipurposeanlagen, die an den wechselnden Marktbedarf angepasst werden können. Das Thema Time-to-market gewinnt neue Brisanz. Ist die Zulassung durch, kann es sich kein Unternehmen leisten, acht oder neun Monate auf das bestellte Equipment zu warten.

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Klar, dass diese Anforderungen auf die Zulieferunternehmen durchschlagen, die mit neuen Anforderungen konfrontiert werden. Besonders betroffen von den neuen Produktionsparadigmen sind die Sondermaschinenbauer, die auf Kundenwunsch fertigen und keine Maschine zweimal bauen. Da vor allem der Markt der Biopharmazeutika boomt, die als Parenteralia meistens in Vials, Ampullen oder Fertigspritzen abgefüllt werden, stehen die Hersteller von Füll- und Verschließmaschinen an vorderster Front.

Was wünscht der Kunde?

Aber welche Konzepte sind gefordert? Wie schaffen Sondermaschinenbauer den Spagat zwischen Spezialanfertigung und Schnelligkeit? „Die Maschinenkonzepte der Zukunft sollen modular, flexibel und schnell verfügbar sein“, erklärt Jens Groninger, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens.

Das Crailheimer Unternehmen ist seit 37 Jahren Spezialist für das Abfüllen und Verschließen von flüssiger Pharmazeutika, Kosmetika und so genannter OTC-Healthcare-Produkte, die man als Konsument rezeptfrei kaufen kann. Damit zählt das Unternehmen zu den “fastest-growing-­companies” im Vergleich zu den sonstigen Mitbewerbern in diesem Feld – eine Tatsache, auf die man in Crailheim mit einigem Stolz blickt.

Konstruktion ist auch ist eine Sache der Erfahrung

Vor allem das Thema Erfahrung liegt dem Geschäftsführer am Herzen. „Erfahrung bedeutet, dass man sich mit einer Sache oder mit einem Thema bereits beschäftigt hat und es nichts Neues mehr ist“, betont Groninger. Der Bau der hochkomplexen Füll- und Verschließmaschinen verlangt eine Menge Know-how, und die Maschinen, die in den Reihen der etwa 400 Ingenieure und Techniker jeden Tag konstruiert werden, sind technologische Meisterwerke, die für sich in Anspruch nehmen, zu den Besten weltweit zu zählen.

Kleine Volumina abfüllen

Momentan beschäftigt das Team bei Groninger z.B. wie man bei der aseptischen Verarbeitung der eher kleinvolumigen, kostenintensiven Biotech-Medikamente effizient und kostensparend umgeht. Kein Tröpfchen der kostbaren Arznei darf während des Abfüllprozesses verloren gehen, selbst winzige Verluste addieren sich zu hohen Eurobeträgen, die dem Pharmaunternehmen am Ende fehlen. „Wir spüren vor diesem Hintergrund den Trend zur Abfüllung in vorsterilisierte Behältnisse“, erklärt Groniger. In der Regel sind das Zylinderampullen und Vials oder genes­tete und vorsterilisierte Ready-To-Use-Spritzen.

Standards und Module

Für hohe Flexibilität und einen schnellen Marktzugang setzt Groninger konzeptionell auf Modularisierung, Standardisierung und die Ready-Engineered-Philosophie. Die Maschinenmodule z.B. Waschmaschine, Sterilisiertunnel und Füllmaschine sind exakt aufeinander abgestimmt und standardisiert. Dadurch entsteht ein Baukas­ten aus dem der Kunde sich seine Wunschanlage konfigurieren kann. „Statt zeitraubender Planungs- und Konstruktionsphasen ermöglichen wir so kurze Lieferzeiten“, erläutert Groninger. Über 500 Konfigurationsmöglichkeiten gibt es und die Projektingenieure schaffen es so, die Lieferzeiten auf unter ein halbes Jahr zu drücken.

Umgesetzt ist das Ganze im Busi­ness-Line-Konzept, das bereits auf drei Geschäftsbereiche ausgerollt ist und auf der Interpack das erste Mal für Consumer Health und Pharma gezeigt wird.

„Business Line ist ein ganzheitliches Konzept, eine Gesamtlösung, bei der wir alles durchdacht haben. Sie betrachtet sowohl den kompletten Lebenszyklus einer Maschine als auch Service, Ergonomie, Dokumentation, Raumangebot und Lagerhaltung. Wir haben alle Teile der Busi­ness Line auf Lager und können just-in-time liefern. Das bedeutet für den Kunden absolute Sicherheit und es schärft unsere ohnehin sehr ausgeprägte Service-Qualität noch weiter“, erklärt Markus Regner, technischer Leiter bei Groninger im Werk Schnelldorf.

In fünf Monaten beim Kunden

Als Vorbild für die Business-­Line-Baureihe gilt die Kosmetikmaschine Creme 60, die mit vielen Ausstattungsvarianten und Konfigurationsmöglichkeiten großen Gestaltungsspielraum bietet und jederzeit erweiterbar ist.

Die Maschine verarbeitet Creme-­Tiegel, Make-up-Flaschen, Airless-­Gebinde, Minidispenser, Miniroller und Lotion-Flaschen mit einer Leistung von 60 Einheiten pro Minute. Vor allem die deutlich verkürzte Lieferzeit für den Kunden hebt Groninger hervor, betone die etwas andere Philosophie: Seien im Sondermaschinenbau Projektzeiten von weit über einem Jahr keine Seltenheit, so laufe die Creme 60 innerhalb von vier bis fünf Monaten beim Kunden.

Modulares Maschinenkonzept

In der aseptischen Abfüllung ist das neue Vorgehen im modularen Maschinenkonzept Flexpro 50 umgesetzt, das zur Achema 2015 vorgestellt wurde und nun erfolgreich in Serie ist. Die standardisierten Linienmodule sind aufeinander angestimmt und bringen eine Platz­ersparnis von bis zu 40 Prozent gegenüber herkömmlichen Systemen.

Durch den Austausch weniger Formatteile können damit genes­tete Spritzen, Zylinderampullen und Vials auf einer Linienkonfiguration verarbeitet werden. Bewegliche und austauschbare Maschinentrolleys ermöglichen zusätzliche Linienkonfigurationen bis hin zu einer integrierten Nest-/Bulk-­Prozesslinie mit einer Ausbringleistung von bis zu 4500 Behältnissen pro Stunde.

Manuell oder vollautomatisch

Mit der Flexpro 50 kann der Pharmazeut verschiedene Prozessschritte manuell oder auch vollautomatisch ausführen. Die Maschinenmodule sind von beiden Seiten zugänglich – ein großer Vorteil für die Bediener – und ermöglichen eine komplette technische Integration der Isolatormodule und des Partikel- und Keimmonitorings.

Die vollständige Integration der Luftversorgung im Isolator erlaubt einen Luftaustausch mit der Umgebung – ganz ohne zusätzlichen Platzbedarf in einem Technikraum. Durch ein neu entwickeltes Direct-­Injection-System wird der Zeitbedarf für einen Dekontaminationszyklus um rund 50 Prozent gegenüber herkömmlichen Isolatoren reduziert.

Sicherheit und Funktionalität

Im noch relativ neuen Geschäftsbereich Consumer Healthcare verbindet Groninger die Anforderungen an Sicherheit und Sterilität der Pharmazie mit den in der Kosmetik eingesetzten kompakten Funktionalitäten der bisherigen Maschinen. Die Ready-Engineered-Philosophie der Business Line ist hier in die Flexcare 100 eingeflossen, die je nach Durchmesser der Gebinde eine Produktions­leistung von 60 bis 120 Behältnissen pro Minute erreicht. Neben vielen möglichen Formaten können drei Verschlussarten gleichzeitig verarbeitet werden, darunter auch Sprüh- und Crimppumpen, Schraub­kappen sowie viele andere. Besonderen Wert haben die Entwickler auf den sicheren Transport sowie auf die präzise Abfüllung der Glas- oder Kunststoffgebinde gelegt, deshalb sind Antriebs- und Arbeitsbereiche strikt voneinander getrennt. Die optionale 100%-ige In-Prozess-Kontrolle (IPK) verifiziert dabei für jede Flasche die hohe Füllgenauigkeit der Groninger Füllsysteme.

Formatwechsel auf Knopfdruck

Das schlanke und laminar-­flow-freundliche Maschinendesign entspricht der konsequenten Umsetzung der GMP-Anforderungen, welche durch die optimale Zugänglichkeit und eine sehr gute Reinigbarkeit zusätzlich verstärkt wird. Dank moderner Servotechnik ist ein schneller und werkzeuglose Formatwechsel der wenigen Bauteile möglich, was dem Betreiber eine hohe Flexibilität und Verfügbarkeit garantiert.

Per Knopfdruck können auf der Maschine beliebig viele unterschiedliche Formate gefahren werden, häufige Chargenwechsel sind kein Problem. Für Hubertus Ritzenhofen, Vertriebsleiter Consumer Healthcare bei Groninger, ist die Business Line die Antwort auf die Marktveränderungen und schließt eine Lücke im Portfolio. „Unsere Kunden müssen flexibel arbeiten und brauchen dazu flexible Lösungen. Diese Anforderungen und Wünsche erfüllen wir.“

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