Standortportrait Vom Sanierungsfall zum Vorzeigestandort

Redakteur: Anke Geipel-Kern

Wie verwandelt man einen Sanierungsfall in einen Standort, der zum Vorzeigeprojekt innerhalb eines Konzerns avanciert? Mit Geld, Konsequenz und einem engagierten Team hat Wacker hat aus dem ehemaligen VEB-Chemiewerk im sächsischen Nünchritz einen Verbundstandort gemacht, dessen Verbundstruktur Effizienz- und Kostenvorteile bringt. PROCESS hat sich davon vor Ort überzeugt.

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Standort Nünchritz aus der Vogelperspektive
Standort Nünchritz aus der Vogelperspektive
(Bild: Wacker)

Idyllisch gelegen – das ist eine Formulierung, die bei der Beschreibung eines Chemiestandortes meistens nicht fällt. Doch auf das Wacker-Werk Nünchritz trifft diese Beschreibung tatsächlich zu. Durch Spargelfelder, Weinberge und Äcker nähert man sich den Rohrleitungsbrücken und Destillationskolonnen, die aus der Entfernung eine beeindruckende Skyline bilden – Luftlinie 7,5 Kilometer zu Diesbar-Seußlitz, dem nördlichsten Anbauort der sächsischen Weinstraße.

Direkt neben dem Werk plätschert die Elbe. Schwer vorstellbar, dass das träge dahin fließende Gewässer beim letzten Jahrhunderthochwasser dem Team um Werksleiter Gerd Kunkel und der Betriebsfeuerwehr einige schlaflose Nächte bescherte.

Das Werk Nünchritz hat jedoch nicht nur das Jahrhunderthochwasser überstanden, sondern zuvor auch noch andere, weitaus turbulentere Zeiten: zwei Weltkriege, die Demontage durch die DDR und noch einiges mehr.

Die Entwicklung des ehemaligen VEB-Standorte ist eine Erfolgsstory, die an das Märchen von der Verwandlung des hässlichen Entleins in den stolzen Schwan erinnert und auf die man bei Wacker mit einigem Stolz blickt. Vor dem Kauf im Jahr 1998 hatte sich nämlich bereits die ehemalige Fa. Hüls an der Sanierung des heruntergewirtschafteten Silikon-Standortes versucht, war aber an der Komplexität der Aufgabe gescheitert.

„Zu hohe operative Kosten, zu geringe Produktionskapazitäten und die Stillstandszeiten zu lang.“ Was Werksleiter Gerd Kunkel vorfand, als er 1999 das Ruder übernahm, war vorsichtig ausgedrückt suboptimal und nicht geeignet, um im hart umkämpften Wettbewerb der Silicium-Herstellung mithalten zu können.

Herausforderung bewältigt

16 Jahre und 1,5 Milliarden Euro später hat sich das gründlich geändert. Die sprichwörtlichen blühende Landschaften, die Altbundeskanzler Helmut Kohl nach der Wende versprach, hier sind sie Wirklichkeit geworden. Die Mitarbeiterzahl hat sich in der Zwischenzeit von 700 auf 1400 verdoppelt und die 1998 noch vorhandenen Freiflächen wurden geschlossen. Den größten Schub, nämlich ein Plus von 500 Mitarbeitern, gab es von 2009 bis 2011 als innerhalb von drei Jahren eine neue Polysilicium-Anlage hochgezogen wurde, die pro Jahr 15 000 Tonnen hochreines Silicium für die Solarzellen-Produktion ausspuckt – und damals die erste Polysilicium-Herstellung außerhalb des Stammsitzes Burghausen war. 900 Millionen Euro ließ sich der Konzern die Investition kosten, und wenn sich der Silicium-Bedarf den Marktprognosen entsprechend entwickelt, sollen die Kapazitäten bis 2017 auf 20 000 Jahrestonnen steigen.

Eine große Herausforderung, sei dieser Schritt gewesen, sagt Werksleiter Kunkel. Innerhalb von zwei Jahren in dem strukturschwachen Gebiet 500 neue Mitarbeiter zu rekrutieren, zu schulen und in die bestehende Mannschaft zu integrieren, war ein Kraftakt, aber auch ein Vertrauensbeweis in die Zukunftsfähigkeit des Standortes.

Noch in diesem Jahr soll übrigens in Tennessee/USA eine Schwesteranlage mit einer Kapazität von 20 000 Tonnen pro Jahr ans Laufen kommen, wodurch sich bis Ende 2017 der Gesamtausstoß auf 80 000 Tonnen Polysilicium jährlich addieren könnte. In der Liga der Polysilicium-Hersteller spielt Wacker damit ganz vorne mit: 51 000 Tonnen davon hat der Konzern 2013 verkauft – rund ein fünftel der weltweit installierten Kapazitäten von 250 000 Tonnen.

Preis und Ausbeute zählen

In den letzten Jahren haben Überkapazitäten die Preise für Solarsilicium gedrückt, doch der Markt erholt sich, und dank eines klugen Deals mit China, bleibt der Konzern von den Anti-Dumping- und Anti-Subventionszöllen, die das Riesenreich erhebt, verschont.

Getrieben werden die Absatzmengen durch den boomenden Photovoltaik-Markt, noch in diesem Jahr erwarten die Wacker-Experten einen Anstieg der installierten Kapazitäten auf 50 bis 60 Gigawatt, vor allem in China. Und hier in Asien sitzen zugleich auch die größten Wettbewerber. Bestehen kann nur, wer gute Qualität zu niedrigen Herstellkosten liefern kann.

Kosten senken, Ausbeute steigern

Das Ziel, auf das Konzernchef Rudolf Staudigl seine Mannschaft verpflichtet, lautet deshalb: Operative Kosten senken, Ausbeute steigern. Ein Unterfangen, das der Quadratur des Kreises gleicht. Denn die Silicium-Herstellung aus Rohsilizium und Methanol ist ein energieaufwändiger Prozess mit Reaktionstemperaturen über 1000 °C, Pyrolyseschritten und vielen Destillationsläufen.

Über 200 Produkte entstehen aus lediglich zwei Einsatzstoffen, darunter Silikone, Solar- und Halbleitersilicium, Polymere und Kieselsäure, auch mit GMP-Siegel. „Für eine effiziente Polysilicium-Herstellung ist es extrem wichtig, Stoff- und Energiekreisläufe zu schließen“, betont Dr. Hans Peter Bortner, bei Wacker Silicones, Director Silan Production.

60 % der für die Herstellung benötigte Hitze wird heute über die frei werdende Prozesswärme abgedeckt. Insgesamt sei es gelungen, trotz eines Anstiegs der Produktionsmenge um den Faktor 21 den Wärmebedarf um den Faktor 5 zu senken, sagt Kunkel.

Die Integration der Anlagen zu einem Produktionsverbund, dessen Vorbild in Burghausen steht, war deshalb eine der Hauptaufgaben der vergangenen Jahre. Jetzt ist in Nünchritz alles mit allem vernetzt: Im Mittelpunkt steht die HDK-Anlage, mit der die Verfahrenstechniker zwei Fliegen mit einer Klappe schlagen: Die Herstellung der hochdispersen Kielselsäure erhöht die Wertschöpfung, da bei der Silikonherstellung anfallende Nebenprodukte als Rohstoff eingesetzt werden und dient dem Recycling des in riesigen Mengen benötigten Chlorwasserstoffs.

Die Anlage ist in zwei geschlossene HCL-Kreisläufe integriert. Einer gehört zur Silikonherstellung, der andere zur Polysilicium-Anlage. Besuchern gewährt Portner nur einen flüchtigen Blick in die große Halle. Zu groß sei die Gefahr der Verschmutzung, befindet er. Im Allerheiligsten der Wacker-Produktion ragen die links uns rechts entlang eines Mittelgangs aufgereihten Siemens-Reaktoren in die Höhe. Jeder davon hat eine eigene Strom- und Gasversorgung. Die verbrauchte Strommenge ist ein gut gehütetes Geheimnis. In den Glockenreaktoren geht es heiß her. In der auf 1000 °C aufgeheizten Atmosphäre aus Tri-chlorsilan und Wasserstoff wachsen an Silicium-Stäben innerhalb einer Woche polykristalline Siliciumchunks. Später entstehen an einem anderen Ort aus dem Halbleiter Solarzellen und Wafer.

Auch die Entwicklung in Nünchritz ist noch nicht zu Ende. Kunkels optimistisches Fazit: „Wir setzen uns jedes Jahr neue Effizienzziele und es geht immer noch etwas.“

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