Standortübergreifendes Team spürt Energieeffizienz-Potenziale auf

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WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG

L.B. Bohle Maschinen und Verfahren GmbH

Edwards GmbH

Evonik Industries AG

Gründliche Analyse

Die Dimension für Energieeffizienz ist riesig. Obwohl 2007 ein Boomjahr der chemischen Industrie war, verbrauchte Evonik für den Betrieb seiner Chemiestandorte mit 57010 Terajoule bereits ein Prozent weniger Energie als im Vorjahr. Der damit verbundene energiebedingte Kohlendioxid-Ausstoß verringerte sich um zwei Prozent auf 4,74 Millionen Tonnen.

Bezogen auf die um fünf Prozent gestiegenen Produktionsmengen des Geschäftsfelds Chemie reduzierte sich die eingesetzte Energie gegenüber dem Vorjahr um fünf Prozent und die energiebedingten Kohlendioxid-Emissionen verringerten sich um sechs Prozent. Dies ist unter anderem das Ergebnis weiterer Effizienzverbesserungen in der Energieerzeugung beziehungsweise deren Bereitstellung.

Einen Beitrag dazu leistete das Energieeffizienz-Team. Erklärtes Ziel war es, bis Ende 2009 etwa 75 Prozent des Primärenergieverbrauchs an den Evonikstandorten zu analysieren. „Das haben wir erreicht“, betont Janowsky. 46 EEM-Untersuchungen mit rund 76 Potenzialanalysen waren dafür nötig, wobei zwischen 7 und 20 Prozent Einsparungen (im Schnitt 12 Prozent) aufgedeckt wurden. Das Potenzial für die Energieeinsparungen summiert sich auf einen mittleren zweistelligen Millionen Euro Betrag.

Hinter diesen Zahlen steckt eine Menge Detailarbeit – rund 500 Einzelmaßnahmen wurden inzwischen dokumentiert. Der Löwenanteil (mit 56 Prozent) entfällt auf neue Konzepte für die Wärmeführung, also den Einbau von Wärmetauschern und Energierückführungssystemen. 26 Prozent der Projekte betreffen Reduzierung beim Stromverbrauch. Die übrigen Sparmaßnahmen liegen bei Hilfsmedien, Kälte und Druckgas.

Kleine Maßnahme, große Wirkung

Nicht immer sind aufwändige Umbauarbeiten nötig. So war der Stickstoff-Verbrauch in einem Werk in der produktionsfreien Zeit unverhältnismäßig hoch. Hier wurde eine entsprechende Abschaltung vorgeschlagen. In einem anderen Fall wurde eine aufwändige Dampfreduzierung von 20 bar auf zehn bar abgeschaltet, in dem man nun die bereits im Prozess erzeugten zehn bar Dampf nutzte. Viele Prozesse werden aus einem guten Grund in einer bestimmten Weise gefahren. In diesem Fall gab es früher Regelungsprobleme, sodass man auf den höheren Druck zurück greifen musste. „Verändern sich jedoch die Rahmenbedingungen, muss man den Prozess neu überprüfen“, erklärt Janowsky. Allein in diesem Fall lag das Einsparpotenzial bei mehr als 100000 Euro pro Jahr – ohne größere Maßnahmen.

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