PLT-Ersatzteilkonzept Standardisiertes PLT-Ersatzteilkonzept für Messgeräte reduziert die Varianz

Wie man durch ein standardisiertes Ersatzteilkonzept die Kosten deutlich reduzieren kann, zeigt ein Beispiel der neuen Wirkstoffproduktion von Bayer Crop Science in Muttenz. Produzent und Messgerätehersteller haben sich dort auf ein Konzept mit standardisierten Produkten und Geräte-Anschlüssen verständigt, das Zeit- und Qualitätsvorteile bei der technischen Bearbeitung bringt, die Lagerhaltungskosten verringert und Stillstandszeiten senkt.

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Die Lagerhaltung und Ersatzteilbeschaffung bindet bei PLT- und MSR-Technik viel Kapital und Resscourcen. Anlagenbetreiber versuchen in der Regel, Gleiches mit Gleichem zu vergleichen. Das erleichtert die Projekt-Vergabe, denn die Instrumentierung lässt sich mit möglichst klaren technischen Spezifikationen ausschreiben. Der Vorteil: Bei objektiver Auswertung sollte es dadurch möglich sein, den besten und preislich attraktivsten Lieferanten zu selektieren.

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Aber ist das ganzheitlich betrachtet immer der kostengünstigste Weg? Nicht unbedingt, ist man sich beim Messtechnik-Anbieter Endress+Hauser sicher. Warum? Mögliche Innovationen der Lieferanten werden bei den technischen Anfragen der Produzenten beispielsweise kaum angeboten, denn die wichtigsten Argumente sind schließlich die technische Erfüllung und der Preis. Lieferanten- oder Ersatzteilkonzepte sind in diesem Prozess schwierig einzubringen und komplexe Zusammenhänge zwischen CAPEX und OPEX, sind nicht immer sofort zu erkennen, erklärt Philippe Metzger, Abteilungsleiter in der E+H-Kommunikation.

Soft-Faktoren wie Kundenbetreuung, Projektmanagement, Fachkompetenz und andere würden bei der technischen Ersatzteilbeschaffung häufig keine Rolle spielen. Für den Lieferanten gibt es nach E+H-Einschätzung daher zwei Wege, die Projekt-Ausschreibung zu gewinnen: Man offeriert die Produkte, die gerade noch die technischen Spezifikationen erfüllen, und dies zum bestmöglichen Preis. Alternativ wertet man die Informationen aus der bereits installierten Basis aus und offeriert eine adaptierte Variante, die einerseits perfekt auf die Bedürfnisse passt und anderseits Effizienz bzw. Kostenvorteile für Inbetriebnahme, Instandhaltung und das Ersatzteillager ausweist.

Standardisiert zu mehr Effizienz

Im konkreten Fall beim Neubau einer Bayer Crop Science Wirkstoffproduktion am Standort Muttenz in der Schweiz konnten die People of Process Automation mit einer sehr engen und persönlichen Betreuung bereits in der Angebotsphase bei der Geräte-Standardisierung überzeugen, die Typenvielfalt stark zu verringern und mit der Lieferung aus einer Hand die Zahl der Schnittstellen zu reduzieren. Wie von Anwenderseite bestätigt wurde, konnte das Projektmanagement durch Geschwindigkeit, Einhalten der Liefertermine und Flexibilität sowie die Kontrolle der Geräte-Spezifikationsdaten gegenüber definierten Prozessdaten überzeugen.

Endress+Hauser übernahm die Bayer-eigenen Tag-Kennungen bei den Geräten und allen Dokumenten wie Kalibrierprotokollen oder Lieferscheinen. Inzwischen gibt es einen regelmäßigen Erfahrungsaustausch auch im Bereich der Entwicklung von Produkten und Lösungen. Die Serviceorganisation von E+H unterstützt bei Kalibrierungen, Geräteparametrierung und Inbetriebnahmen. Wie vor Ort zu erfahren war, arbeiten die Partner auch eng bei der Entwicklung von Arbeitsanweisungen für Wiederholprüfungen von Sicherheitseinrichtungen mit den neu verschärften Prüftiefen zusammen.

Möglichst geringe Anzahl an Ersatzgeräten

Bayer verfolgt am Standort Muttenz ein konsequentes Ersatzteilkonzept für Messgeräte, das ungeplante Anlagenstillstandzeiten verringern soll. In die dafür zugrunde liegenden Betrachtungen sind Temperatur-, Druck-, Durchfluss- und Füllstand-Messstellen einbezogen worden – insgesamt über 5300. Da technische Ausfälle an diesen Messstellen in der Regel auch Produktionsverzögerungen oder gar Produktionsstillstand bedeuten können, ist es oberstes Ziel des neuen Ersatzteilkonzeptes, eine möglichst kleine Anzahl Ersatzgeräte vor Ort zu haben, die in Bezug auf Messprinzip und Werkstoff vielseitig einsetzbar sind.

Treibende Kraft hinter dem neuen Ersatzteilkonzept war der Anspruch, die Varianz an Geräten deutlich zu verringern. Gab es in der bisherigen Anlage im Bereich der Durchflussmesstechnik noch die Möglichkeit von 240 unterschiedlichen Ausführungen (durch Messprinzip, Prozessanschlüsse, Werkstoffe, SIL-Level etc.), so konnte die Geräte-Varianz im Neubau-Projekt auf 42 Ausführungen reduziert werden. Für die Ersatzgeräte im Lager ließ sich die Varianz sogar noch weiter verringern, sodass nur noch 32 unterschiedliche Geräte vorgehalten werden müssen – eine erhebliche Steigerung der Effizienz sowie Reduzierung der Komplexität. Vergleichbar reduzierte Werte waren auch für die anderen Messgeräte möglich.

Nur noch zwei Oberflächentypen

Die deutlichen Verbesserungen in der Lagerhaltung der Ersatzgeräte für die Durchflussmessung ließen sich durch Vereinheitlichung der Gerätestandards erzielen: So wurde die Anzahl unterschiedlicher Nennweiten reduziert und es liegen mit Hastelloy/316L und Tantal nur noch zwei Oberflächentypen auf Lager. Mechanische sowie dichteabhängige Messprinzipien werden ganz vermieden. Ein anderes Beispiel sind Füll- und Grenzstandmessungen, bei denen es nur noch zwei unterschiedliche Flansch-Durchmesser gibt und, falls notwendig, auf Reduzierflansche zurückgegriffen wird.

Bei Temperatur und Druck setzt sich dieses Konzept fort. Das Konzept beinhaltet neben der Messtechnik auch Services und umfangreiche Dienstleistungen vom Projektmanagement bis zur Instandhaltung. In Summe ergibt die neue Bayer-Wirkstoffproduktion eine deutliche Effizienzsteigerung im Anlagenbetrieb.

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