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Hart-Gateway mit integriertem OPC UA-Server

So lassen sich ungenutzte Daten endlich nutzen

| Autor / Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Thilo Glas* / Dr. Jörg Kempf

Datenfluten in Prozessanlagen sinnvoll nutzen, muss nicht schwierig sein. Auf Basis des NOA-Konzepts lassen sich Daten via Hart-Protokoll an ein Hart-Gateway mit integriertem OPC-UA-Server weiterleiten, aus denen sich überlagerte Systeme dann per OPC UA bedienen.
Datenfluten in Prozessanlagen sinnvoll nutzen, muss nicht schwierig sein. Auf Basis des NOA-Konzepts lassen sich Daten via Hart-Protokoll an ein Hart-Gateway mit integriertem OPC-UA-Server weiterleiten, aus denen sich überlagerte Systeme dann per OPC UA bedienen. (Bild: ©健 大澤; ©Weissblick - stock.adobe.com)

Sensoren beinhalten zahlreiche zusätzliche Informationen, die zur Optimierung von Prozessen einsetzbar wären, aber nicht ausgelesen werden. Erfahren Sie, wie Sie ganz einfach zusätzliche Daten erschließen. Die Zaubermischung lautet NOA, Hart und OPC UA.

Das NOA-Konzept der Namur zielt darauf ab, alle ungenutzten Informationen, die etwa in den Feldgeräten einer Anlage vorhanden sind, aber derzeit nicht ausgelesen werden, endlich zu verwenden. Beispielsweise stellt ein Durchflussmessgerät neben dem Durchfluss Daten über den Druck, die Fließgeschwindigkeit und die Temperatur des Mediums zur Verfügung. Darüber hinaus liegen Informationen zum Sensor vor, z.B. der Name des Herstellers, die Serien- und Versionsnummer, der Messbereich und vieles mehr. Doch wie kann der Anlagenbetreiber auf diese Daten zugreifen?

Eine Möglichkeit stellt das Hart-Protokoll dar. Bei diesem Kommunikationsstandard ist der Sensor über eine herkömmliche 4…20 mA-Verbindung an ein Leitsystem angekoppelt und verfügt außerdem über ein aufmoduliertes Hart-Signal, das mit einer Stichleitung abgegriffen werden kann. Diese Hart-Verbindung wird in den meisten Fällen lediglich für die Parametrierung des Sensors eingesetzt und bleibt danach ungenutzt. Speziell bei älteren Anlagen, die mit einem konventionellen Leitsystem ausgestattet sind, bietet sich diese Anbindung an, weil nicht in das Leitsystem eingegriffen werden muss.

Sicherer cloudbasierter Zugriff

Ein Fokus der Namur liegt auf der Sicherheit des NOA-Konzepts. Daten dürfen der Anlage nur kontrolliert entnommen werden. Ein schädlicher Einfluss auf die Anwendung – wie auch immer sich dieser gestaltet – ist zu unterbinden. Auf dieser Grundlage wurde das Modell der Datendiode entwickelt. Es beinhaltet, dass die Daten lediglich in eine Richtung fließen können. Wird das Hart-Protokoll verwendet und werden die Schreibzugriffe verriegelt, kommt dieser Ansatz der Idealvorstellung sehr nahe.

Als weitere Sicherheitskomponenten sind sichere Verbindungswege denkbar, die sich durch Security-Router umsetzen lassen. Die Datenquelle und das Ziel werden dabei durch einen gesicherten Tunnel verknüpft. In diesem Zusammenhang ist es prinzipiell unerheblich, ob der Kommunikationsweg durch das Internet oder die komplexe Werksinfrastruktur eines Chemieparks führt.

Der Ablageort der Informationen kann erheblich variieren. Eine lokale Datenbank schafft maximalen Schutz vor unbefugten Zugriffen. Diese Aussage ist zuerst einmal schlüssig. Doch wie sieht es mit der Verfügbarkeit des Servers aus? Wer kümmert sich um die Wartung der Hardware? Und ist der Server redundant aufgebaut, um einen Verlust der Daten bei einem Hardware-Defekt auszuschließen? Entsprechende Fragen entfallen, wenn sich der Anlagenbetreiber zum Einsatz einer Cloud entschließt.

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Ein weiterer Punkt kann für eine Cloud-Lösung sprechen: die Zugänglichkeit. Auswertedienste und Analysen lassen sich global verteilen. Ferner wird externen Dienstleistern ein einfacher Zugriff auf die Informationen ermöglicht.

Verbesserte Prozesse und Wartungseinsätze

Was kann der Anlagenbetreiber nun mit den zusätzlich vorliegenden Daten machen? Zum einen könnte er sie zur Optimierung seiner Anlage nutzen. Durch die neu hinzugekommenen Messwerte lassen sich z.B. nachteilige Anlagenzustände erkennen. Darüber hinaus erlauben die neu gewonnenen Daten die Einrichtung zusätzlicher Plausibilitätskontrollen.

Wie Sie neue Technologien einfach in vorhandenen Anlagen anwenden

Das NOA-Konzept der Namur

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13.11.18 - Möglichst bequem von den Vorteilen neuer Technologien zu profitieren, das wünscht sich jeder Betreiber. Allerdings soll seine Anlage dazu nicht komplett verändert werden. Mit dem NOA-Konzept lassen sich Daten deshalb einfach aus der Anlage an einen Server oder eine Cloud weiterleiten, um dort umfassend ausgewertet werden zu können. lesen

Als andere Anwendungsmöglichkeit sei der digitale Zwilling genannt. Hinter dem durch das Zukunftsprojekt Industrie 4.0 geprägten Begriff verbirgt sich die detaillierte digitale Abbildung einer Anlage. Auf diese Weise sind sämtliche Informationen über Aktoren, Sensoren sowie die weiteren Bestandteile der Anlage über ein System zugänglich. Liegen entsprechende Daten vor, können z.B. Wartungen wesentlich intelligenter durchgeführt werden. Ferner kann die im Feld installierte Sensorik einfacher und besser verglichen werden. Schnell ist ersichtlich, welcher Sensor sich mit seinem spezifischen Messbereich am besten eignet, um eine konkrete Messaufgabe durchzuführen. Die Daten liefern somit eine zusätzliche Entscheidungshilfe.

Zur Weiterleitung der im Feld erfassten Daten an die überlagerten Systeme bietet sich OPC UA als Schnittstelle an. Wegen seiner Flexibilität, Skalierbarkeit und Zugriffssicherheit erweist sich OPC UA als eines der modernsten industriellen Kommunikationsprotokolle. Der Standard umfasst mehr als eine klassische Schnittstelle wie Modbus RTU, denn er stellt dem Anwender komplexe Dienste zur Verfügung, die ihm die Arbeit erleichtern. Hinzu kommt, dass OPC UA in puncto Security dem neusten Stand der Technik entspricht, da das Protokoll verschiedene Sicherheitsmaßnahmen unterstützt. Der OPC-UA-Server übergibt den Systemen, die die Daten einsammeln möchten und eine Berechtigung dazu haben, die Informationen transparent.

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Die übergeordneten Systeme können dabei wählen, welche Daten sie nutzen wollen. Bisher ließ sich der Vorgang des Datenabgriffs mit einem alten Kaufmannsladen vergleichen. Dem Verkäufer hinter dem Tresen musste genau gesagt werden, was benötigt wird, wobei nicht klar war, ob dies überhaupt zum Verkauf steht. Bei OPC UA kann der Nutzer hingegen wie bei einem Supermarkt durch die Gänge laufen, sich umschauen und am Ende nur das mitnehmen, wofür er tatsächlich Bedarf hat. Im Gegensatz zum klassischen Modbus RTU, bei dem im Vorfeld bekannt sein muss, in welchem Register welche Variable abgelegt worden ist, browst der Anwender bei OPC UA durch den Server und prüft, was angeboten wird. Er erhält die Information, in welchen Formaten die Daten gespeichert wurden, wann genau sie abgelegt worden sind oder ob die Verbindung noch fehlerfrei besteht. All diese Funktionen führen zur stetig steigenden Verwendung von OPC UA.

Bis zu 40 Sensoren flexibel ankoppeln

Als fehlendes Bindeglied, das zur praktischen Umsetzung des beschriebenen Szenarios erforderlich ist, fungiert ein Hart-Gateway. Das Gerät baut die Verbindung zu den im Feld installierten Hart-fähigen Sensoren auf und stellt die erfassten Daten den überlagerten Systemen auf einem OPC-UA-Server bereit. Phoenix Contact hat sein bewährtes Hart-Gateway daher um einen OPC-UA-Server erweitert. Das Gateway lässt sich durch maximal fünf Eingangsmodule ergänzen, sodass bis zu 40 Sensoren angekoppelt werden können. Jeder Kanal ist dabei galvanisch vom Hart-Signal getrennt.

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Mit OPC UA neue Möglichkeiten nutzen

Informationen wie Identifier, die Werte sämtlicher Prozessdaten oder die vom Wartungspersonal auf dem Sensor hinterlegten Nachrichten werden zyklisch ausgelesen. Aus einem normalen Drucksensor können so bis zu 40 zusätzliche Informationen entnommen werden – und das ohne Konfigurationsaufwand. Eine Device Description (DD) oder ein Device Type Manager (DTM) mit herstellerspezifischen Schnittstellen-Beschreibungen sind nicht notwendig. Die Kommunikation beschränkt sich auf die Standardkommandos des Hart-Protokolls. Da das Gateway auch den Hart-IP-Standard unterstützt, lässt es sich in Verbindung mit der FDT-Rahmenapplikation Pactware oder dem M&M-Con­tainer als Kommunikationsgerät nutzen, um die Sensoren im Feld zu parametrieren.

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13.03.19 - Seit den 1920ern treibt Phoenix Contact eine Kraft: das Streben nach Verbesserung. Schon in den Gründerjahren zeigte das Unternehmen mit der so genannten RWE-Klemme, dass es bei allen Neuentwicklungen eng mit seinen Kunden zusammenarbeitet. Um Konnektivität geht es heute wie damals: angefangen vom Feld über die Rangierung bis zur Anbindung an die Prozessleitebene. Und immer wieder bilden Phoenix Contact-Produkte die Speerspitze zu neuen technologischen Trends. lesen

* Der Autor ist Senior Specialist Engineering im Industry Management Process, Phoenix Contact Electronics GmbH, Bad Pyrmont.

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