Pumpen-Forum 2015 So fördern Sie feststoffhaltige Flüssigkeiten

Autor / Redakteur: Hans-Jürgen Bittermann / Matthias Back

Pumpen sind in der Prozessindustrie essentiell. Auch wenn nach wie vor die Kreiselpumpe dominiert – sie ist nicht alternativlos: Geht es um das Fördern feststoffhaltiger Medien, holen Verdrängerpumpen mächtig auf. Auf dem 13. Pumpen-Forum von PROCESS stellten die Referenten nützliche Problemlösungen vor: Praxisbewährte Pumpen-Bauarten, robuste Dichtungsvarianten, standfeste Werkstoffe. Und es gab Tipps, wie man Fehler des Bedienpersonals abstellen kann.

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Prof. Dr.-Ing. Eberhard Schlücker von der Universität Erlangen-Nürnberg erklärt in seinem Eröffnungsvortrag die Auswirkung der Werkstoffhärte auf dem Verschleiß bei einer Pumpe.
Prof. Dr.-Ing. Eberhard Schlücker von der Universität Erlangen-Nürnberg erklärt in seinem Eröffnungsvortrag die Auswirkung der Werkstoffhärte auf dem Verschleiß bei einer Pumpe.
(Bild: Stefan Bausewein/PROCESS)

Was ist beim Fördern feststoffhaltiger Flüssigkeiten mit Hilfe einer Pumpe zu beachten? Eigentlich eine Selbstverständlichkeit, aber in der Praxis gern verdrängt: „Befinden sich Partikel in einer Flüssigkeit, sind die überall - auch an der Dichtung!“, warnt Prof. Dr.-Ing. Eberhard Schlücker vom Lehrstuhl für Prozessmaschinen und Anlagentechnik der Uni Erlangen-Nürnberg. Ist eine ‚schonende‘ Förderung gefragt? Dann komme es neben dem Schermaximum interessanterweise auch auf das Scherintegral an - also die Addition von Scherereignissen, so Schlücker.

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Für ihn ist der Wirkungsgrad ein wichtiges Maß für die Eignung einer Pumpe: Je größer der volumetrische Wirkungsgrad ist, desto größer der energetische Wirkungsgrad. Weitere Auswahl- und Auslegungsregeln: Wenn eine Pumpe laut ist, dann „wehrt sie sich gegen die Anwendung!“ (Lärm = Energieverlust!). Schlückers grundsätzliche Rat: Der Betreiber sollte stets vom Prozess her denken – dort seien die meisten Lösungen zu finden. Als Trend sieht er, dass auch in der Prozessindustrie immer häufiger Fasern in einer Trägerflüssigkeit zu fördern sind - das erfordere neue Überlegungen hinsichtlich der Hydraulikgestaltung der Pumpen.

Effizienz? Verfügbarkeit!

Pumpenhersteller betonen gern die großartigen Erfolge bei der Entwicklung energieeffizienter Pumpen und die Bedeutung hoher Wirkungsgrade für die Energiewende. Dr.-Ing. Friedrich-Wilhelm Hennecke, Moderator des Pumpen-Forums, kennt eine andere Wahrheit: „In der Chemie spielt der Wirkungsgrad nur beim Verkauf eine Rolle. In der Praxis ist das völlig gleichgültig, da ist nur die Verfügbarkeit wichtig!“

Josef Lehner, Infraserv Gendorf, bestätigt das im Grunde (‚Was ist dem Betreiber bei der Pumpenauswahl wichtig?‘): In erster Linie müsse die Förderaufgabe erfüllt werden. Der Betreiber lege Wert auf eine hohe Verfügbarkeit bei geringem Instandhaltungsaufwand.

Als sehr problematisch sieht Lehner die häufig geforderte Standardisierung – ein einziges Pumpenmodell für jede Aufgabe könne natürlich nicht funktionieren. Die Überdimensionierung von Pumpen sei nach wie vor Alltag. Das erkläre sich aus dem Wunsch, keinen Ärger zu bekommen: Erweise sich auch nur eine einzige Pumpe als unterdimensioniert, sei das für jeden im Betrieb als Fehlauslegung erkennbar - Überdimensionierungen sind gemäß diesem Denkmuster also die bessere Variante. Für Lehner ist das natürlich ein klarer Denkfehler: Weil im Teillastbetrieb die Kavitation zunimmt, erhöhe sich die Ausfallwahrscheinlichkeit.

Bei Problemen zeige sich zumeist: Nicht die Pumpe ist misslungen, es ist die nicht korrekte Betriebsweise und/oder die falsche Auslegung, die zu Verschleiß und dann zum Ausfall führt. Bewährt haben sich so genannte ‚Anfahrschilder‘ in unmittelbarer Nähe zur Pumpe; dort ist das jeweilige An- und Abfahr-Prozedere Punkt für Punkt beschrieben. Was sich bei Infraserv ebenfalls als sehr hilfreich erwiesen hat: Für jede Pumpe wird eine Art ‚Krankenakte‘ angelegt, wo alle Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten aufgeführt sind. Das zeige recht schnell, ob die installierte Pumpe eine gute Wahl war.

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Statt der nach wie vor beliebten RTF-Strategie (Run To Failure) empfiehlt Lehner das RCMplusO (Reliability Centered Maintenance plus Optimization / Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung mit Optimierung). Die Instandhaltungsstrategie wird anhand von nachvollziehbaren Kennzahlen so aufgestellt, dass die Relation von Kosten zu Risiken das Optimum erreicht. Das beinhaltet konkrete Wartungspläne für jeden technischen Platz.

Trockenlauf ist immer problematisch

Bei Kreiselpumpen ist stets darauf zu achten, dass die Pumpe mit Fördermedium befüllt ist - darauf weist Andreas Eiletz von EagleBurgmann hin: Trockenlauf sei in aller Regel das absolute ‚No go‘ für Gleitringdichtungen. Und: „Die optimal ausgelegte Pumpe besitzt auch immer eine für diese Applikation geeignete Gleitringdichtung.“ Diese Dichtung ist beständig gegenüber den chemischen Eigenschaften des Fördermediums und hält den Betriebstemperaturen stand.

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98 % der Gleitringdichtungen sind flüssigkeitsgeschmiert, den schmalen Rest teilen sich gasgeschmierte und trockenlaufende Gleitringdichtungen (Einsatz bis 2 m/s). Gasgeschmierte Gleitringdichtungen sind beispielsweise in der Pharma-Industrie in der Endstufe der Produktion kurz vor der Verpackung gefragt, dann kommt definiert nur mehr Stickstoff ins Produkt.

Was, so Eiletz, gern übersehen werde: Auch für die notwendigen Reinigungs-Prozeduren muss die Gleitringdichtung beständig sein (Temperatur, Druck, Säure, Lauge). Zuweilen gebe es bei der Frage Öl- oder Wasserschmierung ein Denkfehler: Öl schmiert naturgemäß besser als Wasser. Aber: Die Wärmeleitfähigkeit ist schlechter. Deshalb leiten Öle die Reibwärme schlechter ab als Wasser, es drohe Überhitzung, warnt Eiletz.

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Zum Thema ‚Verfügbarkeit‘ gibt er den Teilnehmern noch diesen Tipp mit auf den Weg: Mit montagefertigen Cartridge-Einheiten umgehe man Montagefehler und erhöhe die Anlagenverfügbarkeit.

Welche Verdrängerpumpe eignet sich für welche Aufgaben?
Welche Verdrängerpumpe eignet sich für welche Aufgaben?
(Bild: Netzsch)

Robert Kurz (Netzsch) rät dazu, auch Exzenterschneckenpumpen vor Inbetriebnahme mit Medium zu versorgen: „Sie sind zwar selbstansaugend, aber nicht trockenlaufsicher!“ Die eingesetzten Elastomere verbrennen ohne Kühlung bei 100°C recht schnell. Aus Erfahrung weiß Kurz: „Betreiber wissen oft zu wenig, wie ihre Anlagencharakteristik genau aussieht. Das stellen wir immer wieder fest.“ Welche Verdrängerpumpe sich für welche Aufgaben gut bzw. weniger gut eignet, hat Kurz in einer Matrix (Graphik 1) zusammengefasst. Zum Thema Verfügbarkeit gibt er dies zu bedenken: „Man kann jede Pumpe kleiner bauen, indem man die Drehzahl erhöht - dann steigt aber der Verschleiß!“ Das bestätigt auch Dr. Gerhard Pracht (Rheinhütte Pumpen): „Die Drehzahl hat einen erheblichen Einfluss auf den Verschleiß!“ Nach seiner Erfahrung führt eine Verdopplung der Pumpendrehzahl zu einem 6- bis 8fach höherem Verschleiß.

Wer quält denn da die Pumpe?

Wie vermeidet der Praktiker Pumpenschäden? Diese Frage beantwortet Oliver Klein von der BASF mit einer ganzen Reihe einzelner Punkte. Seine Einschätzung: Maschinenbautechnisch funktionieren Pumpen heute - Probleme bereiteten vor allem die falsche Auslegung und eine falsche Betriebsweise („Die Pumpen werden kaputt gefahren!“). Man beachte bzw. achte auf diese Punkte:

  • Betrachtung der instationären Bedingungen beim An- /Abfahren der Pumpen
  • Berücksichtigung der Bedienreihenfolgen und Minimierung der Bedienkomplexität inklusive Schaltverzögerungen
  • Betrachtung der Abweichungen realer fluiddynamischer Situationen von theoretischen Idealzuständen durch die Leitungsführung
  • Veränderung von Medien- oder Fördereigenschaften durch vorgelagerte bzw. nachgelagerte verfahrenstechnische Operationen (Separation, Gegendruck, usw.)
  • Veränderung von Medieneigenschaften durch parallele physikalische Vorgänge, z.B. Kristallisation / Ablagerungen in der Rohrleitung
  • Analyse der möglichen Versagensmechanismen der Aggregate.

Klein zeigt sich zudem als Freund von Softstartern: Das verringere nachhaltig den Verschleiß der Lager durch Wasserschläge. Dabei wird während einer einstellbaren Hochlaufzeit die an den Motor abgegebene Spannung im Sanftstarter mittels Phasenanschnittsteuerung reduziert und der Anlaufvorgang auf diese Weise gezielt beeinflusst.

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Wenn trotz einer intensiven und wiederholten Schulung des Betriebspersonals, trotz einprägsamer ‚Anfahrschilder‘ neben der Pumpe nach wie vor die meisten Pumpenausfälle auf das falsche Handling durch Betriebsmitarbeiter zurückzuführen ist – was kann da noch helfen? ‚Alles vollständig automatisieren‘, raunte es da aus den Reihen der Teilnehmer.

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Gewiss: Smarte Pumpen können einer falschen Behandlung entgegen wirken. Aber auch das ist keinesfalls narrensicher, wie ein aktueller Fall beim Geothermiekraftwerk im pfälzischen Insheim zeigt: Beim automatischen Herunterfahren des Kraftwerks aufgrund einer Betriebsstörung wurden im Sekundärkreislauf (Arbeitsmedium: Isopentan) die zwei Schieber vor und nach der Pumpe geschlossen und erst danach die Pumpe abgeschaltet. Aufgrund der falsch programmierten Abschaltfolge beschädigte der entstehende hohe Druck die Stopfbuchsen der Schieber. Folge: Austritt von etwa 100 l wassergefährdendem und leicht entzündlichem Isopentan. Der TÜV gab sich übrigens mit der reinen Umprogrammierung nicht zufrieden und schrieb eine zusätzliche Sicherung beim Schließen die Ventile vor.

Suspensionen: Immer gut Rühren

Als besonders geeignet für die Förderaufgabe ‚feststoffhaltige Medien‘ stellt Matthias Sauter (Lewa) hermetisch dichte Kolben-Membranpumpen heraus. Bei diesen Pumpen kommt das Förderfluid mit möglicherweise abrasiven Partikeln nicht mit der dynamischen Dichtung zwischen Pumpenarbeitsraum und Umgebung in Kontakt. Das sichere akzeptable Laufzeiten der Dichtungen.

„Beim Fördern feststoffhaltiger Medien sind bei oszillierenden Verdrängerpumpen zumeist die Ventile der Knackpunkt“, weiß Sauter. Fluide mit Feststoffen können einen Einfluss auf die Ventilschließverzögerung, den Ventildruckverlust und den Verschleiß haben. Sicherheitsventile sollte man so installieren, dass keine Sedimentation im Zuströmbereich oder im Ventil selbst erfolgen kann. Sauter rät zu einer strömungsgünstigen Zu- bzw. Abström-Geometrie; Totgebiete, an denen eine Ablagerung stattfinden kann, sind zu vermeiden. Darüber hinaus gibt er diese Tipps: Beim Fördern von Suspensionen sollte der Betreiber im Vorratstank stets einen Rührer installieren, um die Feststoffe in Schwebe zu halten. Zudem sollte man das Fluid nicht unmittelbar am Boden entnehmen (dort sammeln sich aus naheliegenden Gründen die größeren Partikel an), sondern über eine seitliche und ansteigende Saugleitung. Die Druckleitung sollte leicht fallend von der Pumpe weg verlegt sein – darüber hinaus sei die mittlere Strömungsgeschwindigkeit ausreichend zu bemessen. Sauter empfiehlt, Pulsationsdämpfer prinzipiell zu vermeiden; sollte das nicht möglich sein: die Dämpfer auf einer Rohrleitung mit möglichst großer Nennweite installieren.

Heinz Nägel (Feluwa) führte aus, dass die Grenzen der Einsatzfähigkeit von oszillierenden Verdrängerpumpen nicht nur durch das zu fördernde Medium und dessen Eigenschaften bestimmt werden, sondern darüber hinaus auch durch die Druckpulsation in Folge von Förderstromschwankungen. Hintergrund: Bei Verdrängerpumpen muss infolge der periodisch wechselnden Kolbenverdrängung bei jedem Hub die gesamte Flüssigkeitsmenge in der Saug- und Druckleitung beschleunigt und wieder abgebremst werden.

Zur Reduzierung von Druck- und Förderschwankungen und Glättung der daraus resultierenden Druckspitzen werden in der Regel Pulsationsdämpfer verwendet. Die bekannteste Bauform konventioneller Pulsationsdämpfer für oszillierende Verdrängerpumpen sind mit Gas gefüllte Dämpfer (‚Windkessel‘).

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Grundsätzlich besteht der Windkessel aus einem teilweise mit Luft gefüllten Behälter. Der direkte Kontakt zwischen Fördermedium und Luftpolster ist unvermeidbar. Die Wirkung eines Windkessels ist von dem Luftvolumen abhängig, das als Polster für die auftretenden Druckstöße dient. Es wird bei jedem Druckhub zusammengedrückt und während des Saughubs wieder entlastet, so dass Förderstromschwankungen nur zu kleinen Druckschwankungen führen.

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Ein Nachteil des Windkessels besteht in der fortlaufenden Lösung des Gases an der Grenzfläche zur Förderflüssigkeit. Dadurch nimmt das Gasvolumen während des Betriebs ab, sofern nicht extern Luft in den Windkessel zugeführt wird. Der Austausch von Gas findet über die Grenzschicht statt. Innerhalb der Grenzschicht erfolgt der Stoffaustausch über molekulare Diffusion. Um dem Schwinden des Gaspolsters entgegenzuwirken, muss Luft in den Kessel gefördert werden.

Die konventionelle Befüllung ist aufwendig und kompliziert, weil u.a. der Flüssigkeitsstand laufend gemessen und das Gasvolumen gegebenenfalls durch einen separaten Kompressor ersetzt werden muss. Zudem ist die individuelle Abstimmung der Gasbefüllung in Bezug auf Arbeitsweise, Arbeitszeit, Druck, Fördermedium etc. unumgänglich. Bei der Versorgung durch das stationäre Druckluftnetz besteht die Gefahr, dass das Fördermedium durch eine undichte Befüllarmatur in das Betriebsdruckluftnetz gelangt.

Nägel präsentiert dazu als Lösung eine Membranpumpe mit automatischer Kompensierung der Gasadsorption im Windkessel. Die Doppel-Schlauchmembranpumpe ist in Modulbauart so konzipiert, dass die Kolbenstange optional auch als Anbaukompressor für die stetige Befüllung der Windkessel mit Druckluft genutzt werden kann, um eine optimale und zuverlässige Belüftung der Windkessel zu gewährleisten.

Pumpen für hochviskose Medien

Zum Fördern höherviskoser Medien bewähren sich hauptsächlich Verdrängerpumpen, so Dr. Sven Wieczorek (Witte-Pumpen). Seine Liebe gilt der Zahnradpumpe. Diese Bauart spaltet sich in innenverzahnte und außenverzahnte Pumpen auf, wobei sich die außenverzahnten Pumpen besonders für hochviskose Förderaufgaben eignen.

Eine Schwierigkeit bei hochviskosen Flüssigkeiten liegt im Ansaugverhalten der Pumpe. Beispielsweise liegen die Reaktoren in der Kunststoffherstellung meist unter Vakuum - damit steht nur ein geringer Druck am Eintritt der Pumpe zur Verfügung. Mit besonderen Konstruktionen kann hier der Druckverlust gering gehalten und das Ansaugverhalten verbessert werden. Es spielen auch die Zahnradgeometrie und die Drehzahl der Pumpe eine große Rolle.

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Dem Dichtungssystem ist ebenfalls Beachtung zu schenken, damit es bei hoher Viskosität zu keinem erhöhten Verschleiß kommt und die Pumpe bei jedem Betriebszustand sauber abgedichtet ist.

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Sollen in vorhandenen Anlagen die Kapazitäten gesteigert werden, so sind oft die Pumpen der Engpass. Durch Sonderkonstruktionen können in vorhandene Anlagen auch größere Pumpen eingebaut werden. Der Vorteil ist, dass die bestehenden Reaktoren und Rohrleitungen nicht verändert werden müssen.

Kreiselpumpen für feststoffhaltige Medien

Nach so viel Aufmerksamkeit für Verdrängerpumpen beim Fördern feststoffhaltiger Medien sang Dr. Thomas Herbers (Klaus Union) das hohe Lied der Kreiselpumpe. Bei faserigen oder feststoffbeladenen Medien kommen z.B. spezielle Hydrauliken wie Freistromräder zum Einsatz, wobei die flüssigkeitsberührten Oberflächen zum Schutz gegen Verschleiß beschichtet oder gehärtet werden können. Hohe Viskosität beeinflusst die Förderhöhe und die Leistungsaufnahme und kann rechnerisch mit Hilfe empirischer Gleichungen berücksichtigt werden. Die Viskositätsgrenze liege bei etwa 500 mPas.

Eine wichtige Rolle spielt auch die Einstufung der Medien hinsichtlich ihrer Gefährlichkeit bei Produktaustritt. Die TA-Luft schreibt beispielsweise für bestimmte Produktgruppen technisch dichte Pumpen vor. Andere Spezifikationen, z.B. die API 685, fordern abhängig von der Gefährlichkeit des Produkts unterschiedliche Abdichtungskonzepte und Überwachungsmaßnahmen. Als technisch dicht gelten Pumpen mit Permanentmagnetantrieb, Spaltrohrmotorpumpen oder Pumpen mit doppeltwirkender Gleitringdichtung. Bei diesen Pumpen werden je nach Produkteigenschaft unterschiedliche Spülpläne verwendet. Bei Pumpen mit Magnetantrieb wird die Gleitlagerung der Pumpenwelle durch das Fördermedium geschmiert. Hierbei kommt es besonders auf die Berücksichtigung der speziellen Eigenschaften des Mediums bei der Werkstoffauswahl und der Auslegung der Spülkanäle an.

Gregor Kleining (Richter Chemie-Technik) benannte die Vor- und Nachteile der verschiedenen Überwachungstechnologien für Kreiselpumpen. Sein Fazit: „Die Fortschritte der letzten Jahre sind beachtlich. Sie erlauben es, mit relativ geringem Aufwand den Betriebszustand von Kreiselpumpen kontinuierlich zu überwachen und Wartungsbedarf frühzeitig und planbar zu erkennen, bevor größere Störungen oder Schäden eintreten.“

Schraubenspindelpumpe mit Kreiselpumpen-Geometrie

Chemienorm-Kreiselpumpen sind als ‚Arbeitspferd‘ der chemischen und petrochemischen Industrie weit verbreitet. Dies liegt nicht zuletzt daran, dass ihre Anschlussgeometrie und ihre wichtigsten Leistungsparameter einer Normung unterliegen, die Anlagenplanern und Betreibern eine grundsätzlich herstellerunabhängige Projektierung und Pumpenauswahl ermöglicht.

Die in DIN EN ISO 2858 erfassten Kreiselpumpen werden dabei für verschiedenste Förderaufgaben eingesetzt, stellen jedoch nicht für jede Anwendung die wirtschaftlich und technisch optimale Lösung dar. Oft lassen sich hier durch den Einsatz von Verdrängerpumpen wie Schraubenspindelpumpen hohe Energieeinsparungen erzielen.

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Schraubenspindelpumpen unterliegen jedoch keiner Normung hinsichtlich Geometrie und Leistungsdaten, womit ein Austausch von Kreiselpumpen durch eine vergleichbare Schraubenpumpe in bestehenden Anlagen nicht ohne aufwendige Modifikationen der Rohrleitungen, Grundrahmen und Antriebseinheiten möglich ist. Auch bei einer Neuprojektierung muss die Anlage beim geplanten Einsatz einer Schraubenspindelpumpe schon auf eine herstellerspezifische Anschlussgeometrie ausgelegt werden.

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Diese Nachteile werden nun durch ein völlig neuartiges Pumpenkonzept beseitigt, in dem eine dreispindelige Schraubenpumpenbaureihe in die Anschlussgeometrie von Kreiselpumpen nach DIN EN ISO 2858 hineinkonstruiert ist. Somit ist erstmals ein einfacher Austausch von Pumpen möglich, die nach verschiedenen Wirkprinzipien arbeiten – ein entscheidender Vorteil sowohl für den Ersatz von Pumpen in bestehenden Anlagen als auch bei der Neuprojektierung, wie Ralf Richter (Leistritz) hervorhebt.

Die Baureihe L3NX vereinigt die Vorteile beider Pumpengattungen:

  • Geometrie und Leistungsdaten entsprechen den Festlegungen der DIN EN ISO 2858
  • im Bereich niedriger spezifischer Drehzahlen ns < 20 lassen sich bei der Förderung höherviskoser Medien im Vergleich zur Kreiselpumpe Wirkungsgradsteigerungen um bis zu 60 % erzielen
  • alle Pumpenbaugrößen können, unabhängig von der Drehzahl oder Viskosität, 16 bar Differenzdruck generieren
  • eine Vielzahl an Spindeldurchmessern und -steigungen deckt ein breites Band an Fördervolumenströmen ab, womit eine exakte Auslegung der Pumpe auf den Betriebspunkt sichergestellt ist
  • Betreiberseitig kann die Fördermenge mittels Drehzahlregelung (Frequenzumrichter) innerhalb der zulässigen Einsatzgrenzen unabhängig vom Differenzdruck angepasst werden, das hohe Wirkungsgradniveau bleibt dabei weitgehend erhalten
  • Flüssigkeiten mit einer Viskosität bis zu 5000 mm²/s können problemlos gefördert werden, wodurch in vielen Fällen eine energieintensive Beheizung des Mediums zur Reduzierung der Viskosität vermieden werden kann
  • diese Pumpen werden mit lediglich drei statischen Dichtstellen (O-Ringe) gegenüber der Atmosphäre abgedichtet und sind sowohl mit Magnetkupplung (hermetisch dicht gemäß TA-Luft) als auch mit einfachwirkender Gleitringdichtung verfügbar
  • alle mit dem Fördermedium in Berührung kommenden Bauteile der L3NX sind aus Edelstahl (1.4404) gefertigt, womit auch hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit die volle Austauschbarkeit der Pumpen gewährleistet ist.

Ökodesign-Richtlinie: Erweitert nach oben und unten

Die Energieeffizienz-Vorgaben gemäß Ökodesign-Richtlinie werden die Branche noch längere Zeit beschäftigen. Ralf Kurrich (KSB) verwies darauf, dass die ab 2017 gültige Vorgabe (IE3 für Motoren kleiner Leistung zwischen 0,75 und 7,5 kW) bei Asynchronmotoren deutlich mehr Material erfordere als bisher und somit deren Geometrie verändere. Ab 2018 müssen Motoren zwischen 0,12 und 0,75 kW die Vorgaben gemäß IE2 erfüllen; große Motoren (375 bis 1000 kW) sind nur mit IE3-Einstufung zulässig. Übrigens: IE5 steht vor der Tür – Ziel ist es, die Verluste gegenüber IE4 um 20 % zu verringern.

Empfohlene Leistungsreserven für Kreiselpumpen-Antriebe gemäß ISO 5199.
Empfohlene Leistungsreserven für Kreiselpumpen-Antriebe gemäß ISO 5199.
(Bild: PROCESS)

Kurrich machte in diesem Zusammenhang auch auf die ISO 5199 aufmerksam; sie gibt Empfehlungen für die empfohlene Leistungsreserve von Antrieben für Kreiselpumpen (Graphik 2). In Nordamerika werde für Motoren ein Servicefaktor von 1,15 gefordert. Dieser Servicefaktor garantiere eine definierte Überlastbarkeit von Motoren, die im Normalbetrieb nicht genutzt werden soll. Wenn ein solcher Servicefaktor offiziell ausgewiesen ist, könne die Leistungsreserve nach ISO 5199 entsprechend reduziert werden, so Kurrich.

Fazit: Dr.-Ing. Friedrich-Wilhelm Hennecke informierte in seinem Vortrag, was die neue Atex-Richtlinie 2014/34/EU für Pumpen-Betreiber bedeutet; er konnte beruhigen: „Grundsätzlich hat sich nichts geändert“. Das gilt im übertragenen Sinn auch für die Auswahl von Pumpen für feststoffhaltige Medien. Es gilt leider auch für die immer wieder gemachten Fehler bei der Auswahl und insbesondere beim Betrieb der Pumpen.

Was jeder Pumpenhersteller weiß, aber aus Rücksicht auf die verehrte Kundschaft eher nicht allzu laut sagen mag, das war auf dem Pumpen-Forum immer wieder zu hören: Fällt die Pumpe aus, ist vielfach ein schwer belehrbares Bedienpersonal dafür verantwortlich. Die gute Botschaft: Smarte Pumpen können eine falsche Behandlung abfedern.

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