Produktions- und Verpackungslösungen

So bindet die Süßwaren-Industrie mit ressourcenschonender Verpackung die Verbraucher

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Alternativen zu klassischen Verpackungsmaterialien wie Aluminium und Kunststoff gewinnen auf dem Markt bereits zunehmend an Bedeutung. Die Firma Bionatic etwa hat unter dem Namen Greenbox ein erstes Sortiment von rund 250 verschiedenen Verpackungslösungen aus erneuerbaren oder recycelten Rohstoffen wie Holz, Cellulose, Biokunststoff und Palmblatt entwickelt. Viele dieser Lösungen seien biologisch abbaubar oder umweltfreundlich in der Verbrennung, sagt Bionatic-Gründer Robert Czichos. Und die Produktion sei simpel: „Aus einem Blatt wird eine Verpackung, indem es zunächst mit Wasser unter Hochdruck gereinigt wird. Dann wird es in einer mechanischen Presse mit Druck und Wärme in eine Form gebracht. Es ist also ein sogenannter Tiefziehvorgang. Danach folgt das Finish- ing, indem die Kanten geschliffen und die Flächen poliert werden. Und das ist dann auch schon alles.“

Unterdessen suchen Wissenschaftler nach weiteren alternativen Materialien. So arbeitet das Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung (IVV) im Rahmen des Projekts ThermoWhey an einem Herstellverfahren für Barrierebeschichtungen aus Molkeprotein, das die herkömmlichen ölhaltigen Polymerbeschichtungen ersetzt. Der Vorteil von Molke: Ihre Inhaltsstoffe können die Haltbarkeit von Lebensmitteln natürlich verlängern. Allerdings ist Molke hitzeempfindlich, sodass die Forscher erst eine Beschichtungsformulierung finden müssen, die sich auch bei hohen Temperaturen verarbeiten lässt.

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Automatisierung macht Süßes grüner

Auf der Interpack 2017 vom 4. bis 10. Mai in Düsseldorf werden noch viele weitere Verpackungsinnovationen für Süß- und Backwaren zu sehen sein. 2800 Aussteller werden erwartet, davon haben rund 1000 die Süßwarenbranche als Zielgruppe für ihre Produkte und Dienstleistungen angegeben – entsprechend umfangreich wird das Angebot sein. Auch die Maschinenbauer werden in Düsseldorf mit zahlreichen Innovationen aufwarten. „Ein verantwortungsbewusster Umgang mit natürlichen Ressourcen und umweltschonendes Wirtschaften hat bei Herstellern von Nahrungsmittelmaschinen und Verpackungsma- schinen einen hohen Stellenwert. Sie wissen, dass nachhaltige Produktionsprozesse bei ihren Kunden großgeschrieben werden“, sagt Vera Fritsche, Referentin im VDMA Fachverband Nahrungsmittelmaschinen und Verpackungsmaschinen.

Noch böten sich in der Süßwarenproduktion zahlreiche Optimierungsmöglichkeiten. Intelligente Steuerungs- und Automatisierungstechnik, sparsame Antriebe, Kompressoren, Lüfter oder Pumpen zählten zu den klassischen Lösungen, um Strom und Betriebsmittel einzusparen und die Energieeffizienz zu steigern. Effiziente Motoren, optimal an die Bewegungen und Beschleunigungsvorgänge in den Maschinen angepasst, senkten den Stromverbrauch. Da­rüber hinaus senkten innovative und optimierte Prozesse den Verbrauch von Energie und Wasser, verlängerten innovative Maschinenkonzepte die Service- und Wartungsintervalle sowie die Betriebsdauer und sparten dadurch Energie ein, so Fritsche.

Der Schweizer Anlagenbauer Bühler zählt zu den Protagonisten effizienter Verarbeitungslösungen und hat sich zum Ziel gesetzt, den Energiebedarf in allen seinen Kernprozessen bis 2020 um mindestens weitere 20 Prozent zu reduzieren. „Damit können wir sowohl die Energieeffizienz unserer Produkte erhöhen als auch gleichzeitig einen Beitrag zum Umweltschutz leisten“, sagt Ian Roberts, Technikchef des Konzerns. Einen zentralen Aspekt sieht er dabei in der Produktivität, etwa durch Verkürzung der Zykluszeiten. Zudem verstärkt Bühler die Anstrengungen, um die Energieeffizienz in bestehenden Kundenanlagen zu verbessern. So ist die Schokoladenherstellung aufgrund der zahlreichen Prozessschritte wie das Reinigen, Rösten, Debakterisieren, Brechen und Vermahlen der Kakaobohnen sehr aufwendig und teuer. Bühler verspricht, die Energiekosten der Kakaoverarbeitung um 65 Prozent zu senken, wenn Kunden einerseits das kostenlose Energy Audit des Unternehmens nutzen und andererseits seine neue Schalenverbrennungstechnik zum Einsatz kommt. Bei dem Audit werden Energielecks im Herstellungsprozess aufgespürt. Das neue Verbrennungssystem nutzt die aus den Schalen gewonnene Energie zur Röstung und Debakterisierung anstatt die Schalen direkt zu entsorgen – dadurch muss keine Heiz- energie zugekauft werden.

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