Turnaround-Management: How-to Sicher durch den Boxenstopp – Anlagenstillstand richtig organisieren

Redakteur: Wolfgang Ernhofer

Turnaround-Time: Werden verfahrenstechnische Produktionsanlagen heruntergefahren, trägt das Wort Prozesssicherheit mehrere Bedeutungen: Spezialprozesse lösen die Betriebsroutine ab, um die Produktionsprozesse in einen sicheren Zustand zu überführen. Gleichzeitig müssen komplexe Arbeitsprozesse wie Zahnräder eines Uhrwerks ineinandergreifen, um das Projekt sicher und pünktlich abzuschließen.

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Jörg Friedrich (links) und Reiko Hass beim Rundgang durch die Anlage. Sie koordinieren den Turnaround und prüfen täglich, ob alles nach Plan läuft.
Jörg Friedrich (links) und Reiko Hass beim Rundgang durch die Anlage. Sie koordinieren den Turnaround und prüfen täglich, ob alles nach Plan läuft.
(Bild: Tüv Süd)

Kurz nach Schichtbeginn deutet am Besucherempfang des Werksgeländes bei Leipzig noch nichts auf die Betriebsamkeit in der Chemieanlage hin. Die Morgensonne scheint in das gläserne Gebäude und wird reflektiert von den Schutzwesten der Arbeiter, die hier nur vereinzelt vorbeikommen. „Hier ist vergleichsweise wenig los“, sagt Volker Schaufler vom Standortmanagement des Dow Olefinverbundes. Mit einem kräftigen Händedruck öffnet er die Tür zum Werksgelände und tritt ins Freie. „Für die vielen Arbeiter, die uns bei dem Turnaround unterstützen, richten wir am Tor Nord einen separaten Werkszugang ein. Mit hunderten Parkplätzen, hunderten Containern für die Anmeldung, Umkleiden und Sanitäranlagen sowie einer Extra-Ampel auf der Durchgangsstraße schaffen wir die Voraussetzungen dafür, dass hier auf dem Areal alles nach Plan läuft.“

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Das Großprojekt soll innerhalb von sechs Wochen reibungslos über die Bühne gehen, berichtet Schaufler beim Rundgang über das Gelände. Auch das Herzstück des Standortes, der Naphtha-Cracker, muss dieses Mal wieder auf den Prüfstand. Im Normalbetrieb werden in diesem Teil der Anlage die Kohlenwasserstoffe des Rohbenzins thermisch aufgebrochen. Doch heute pulsiert kein Naphtha in der Hauptschlagader, die das Werksgelände von Dow mit dem Rostocker Hafen verbindet. Die Armaturen sind abgesperrt, die Feuer im Brennerraum des Crackers erloschen.

Zehn Tage Dreischichtbetrieb

„Um die laufenden Prozesse koordiniert herunterzufahren, arbeite ich mit meinem Team im Dreischichtbetrieb knapp zehn Tage lang rund um die Uhr“, sagt Jörg Friedrich, der als Leiter für den Betrieb des Crackers verantwortlich ist. Er deutet auf die verschiedenen Komponenten und Bauteile, die wie eine Skyline in den blauen Himmel ragen. „Schritt für Schritt nehmen wir Teile der Anlage außer Betrieb und müssen dennoch gewährleisten, dass die wichtigsten Prozesse zumindest einige Zeit weiter laufen“, sagt er. Denn manche Anlagen, die nicht mit Produkten oder Dampf vom Cracker versorgt werden, arbeiten während des Turnarounds planmäßig weiter. Fehler hätten weitreichende Folgen für die nachgeschalteten Prozesse. „Wir müssen also stets die Situation im gesamten Verbund im Blick behalten“, sagt Friedrich.

Hierzu kann sich sein Team auf die Prozessleittechnik verlassen. Sie sorgt für den Überblick über die Stoffströme, die Füllstände der Lagertanks, die Auslastung der Energie- und Rohrleitungssysteme und die Verfügbarkeit alternativer Quellen für die Arbeits- und Betriebsstoffe. Dennoch nutzt Dow den Turnaround auch dazu, die Prozessleittechnik in allen Teilen der Anlagen auf den neusten Stand zu bringen. Davon zeugen ausrangierte Messgeräte, Sensoren und Rohrleitungen, die sich entlang der Werksstraßen aufhäufen und in Containern gesammelt werden.

„Die Innovationszyklen in diesem High-Tech-Bereich werden immer kürzer, gleichzeitig steigen die Anforderungen an die funktionale Sicherheit“, sagt Dow-Mitarbeiter Reiko Hass, Stillstandsleiter und als Manager verantwortlich für den Turnaround. Er greift nach einem ausgedienten Druckmesser, dessen Zeigernadel zittert, als er ihn präsentiert. „Insgesamt investieren wir bei diesem Turnaround rund 42 Millionen Euro.“ Die Planungen dazu seien bereits am Ende des vorherigen Turnarounds gestartet, vor knapp drei Jahren.

25.000 To-Do’s

Bei Projektbeginn umfasst diese Liste rund 25.000 Arbeitsschritte, auch Sequenzen genannt, die notwendig sind, um die To-Do’s der Reihe nach abzuhaken. Da die verschiedenen Tätigkeiten aufeinander aufbauen, wiederum die Voraussetzungen für die nächsten Schritte schaffen und sich gegenseitig bedingen, sind Koordination und Überwachung der Arbeitsprozesse das „A“ und die Organisation der Material- und Ersatzteillager das „O“.

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Für die Zeit des Turnarounds sind deshalb ein kleines Containerdorf und zwei Zelte in der Größe einer Werkhalle nötig. Hier werden die Aktivitäten rund um Wartung, Instandhaltung, Prüfung und Arbeitsschutz zentral auf dem Werksgelände gebündelt.

Denn Dow hat sich – wie bei jedem Turnaround – professionelle Unterstützung besorgt, um das ambitionierte Arbeitspensum zu stemmen. Zahlreiche Experten und Spezialisten diverser Unternehmen und Zulieferer bevölkern die Anlagen und Maschinenräume. Überall wird geschraubt, geschweißt, gemessen, verdrahtet und justiert. Dutzende Schwerlastkrane ragen zwischen den Rohrleitungen, Behältern und Schornsteinen empor, die – eingerüstet wie in einem Dickicht – mit den Stahlmassen der Anlage zu verschmelzen scheinen.

„Hier in Böhlen umfasst unsere Stammbelegschaft rund 900 Mitarbeiter, von denen etwa 600 bei Dow und 300 bei externen Firmen beschäftigt sind“, sagt Reiko Hass, der einen Kugelschreiber aus seinem Blaumann zieht und damit auf das kleine Containerdorf am Rand der Freifläche deutet. „Während des Turnarounds kommen noch einmal knapp 1200 Arbeiter hinzu. Die vielen zusätzlichen Arbeitsprozesse erfolgreich zu koordinieren, ist eine Herausforderung, die wir alle drei bis fünf Jahre meistern müssen. Denn dann wird es wieder Zeit zu prüfen, ob die Betriebssicherheit der gesamten Anlage auch für die kommenden Jahre gewährleistet ist.“

Das zu beurteilen, ist Aufgabe von Olaf Fuchs und seinem Team. Der Sachverständige von Tüv Süd Chemie Service hat vorübergehend ein Büro in dem Klinkerbau direkt auf dem Werksgelände bezogen. Er ist schon seit vielen Jahren bei den Turnarounds im Einsatz, er kennt die Abläufe und die Anlagen genau. Hier vor Ort koordiniert er die Prüfarbeiten seiner Kollegen, von denen drei auch im regulären Betrieb vor Ort sind.

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„Für den Turnaround holen auch wir uns personelle Unterstützung von unseren Niederlassungen aus Frankfurt-Höchst, Leverkusen und dem übrigen Bundesgebiet“, sagt Fuchs während er einen dicken Aktenordner mit dem Titel „C12013“ durchblättert. „Ein Team aus insgesamt 13 erfahrenen Fachleuten ist notwendig, um die gesetzlich vorgeschriebenen Prüfungen termingerecht abzuwickeln.“ Dazu gehören z.B. die wiederkehrenden Prüfungen der unzähligen Druckbehälter im Standort. Sind sie dicht? Weisen sie Mängel oder Korrosionsschäden auf? Wenn ja: Was ist zu tun, damit sie die nächsten Jahre sicher weiter betrieben werden?

40 Jahre Praxiserfahrung

„Um das einschätzen zu können, ist langjährige Praxis- und Berufserfahrung in der chemischen Industrie eine notwendige Grundvoraussetzung bei unseren Mitarbeitern“, betont Fuchs und deutet auf das große Regal in seinem Büro, in dem unzählige Akten dicht an dicht gereiht stehen. „Es ist kein Zufall, dass fast alle Mitarbeiter in unserem Team über 40 sind.“

Diese Expertise verkörpert beispielsweise sein Kollege Peter Goth. Schon vor der Wende war er hier am Standort beschäftigt. Er hat die Umstrukturierungen und Modernisierungen ebenso erlebt und mitgestaltet wie die vielen Turnarounds, die in den vergangenen Jahrzenten regelmäßig auf der Agenda standen. „Ich war sehr lange in der Eigenüberwachung von Dow tätig, bevor die Aufgaben meiner Abteilung an die Tüv Süd Chemie Service übertragen wurden“, erzählt Goth, der den Cracker schon seit der Errichtung vor rund 40 Jahren kennt. Er navigiert zielstrebig durch das Labyrinth aus Stahlträgern, Rohrleitungen und Apparaten. Dann deutet er auf die Schweißnaht einer Rohrleitung, dick wie ein Kanalrohr. „Sie mag auf den ersten Blick etwas unsauber erscheinen, doch die Naht ist hochwertige Handarbeit und nach dutzenden Betriebsjahren noch immer integer“, versichert er. Für ihn sei das „die Handschrift eines Fachmanns, der sein Handwerk gelernt hat.“ Für einen Betrachter, der nur die lupenreinen Schweißnähte der modernen Vollautomaten kennt, ist das kaum vorstellbar.

Goth schätzt die konzentrierte Arbeitsweise und kollegiale Atmosphäre beim Turnaround in Böhlen. Er geht bald in Rente, doch er bekräftigt: „Ich bin 60, aber würde gerne noch zehn Turnarounds mit diesem Team machen“. Er streicht mit seinem Arbeitshandschuh über die Schweißnaht, packt die Werkzeugtasche und steuert zurück ins Büro. Der Prüfbericht wird seine Handschrift tragen.

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