Turnaround im Chemiewerk Praxiserfahrung ist beim Turnaround das A und O

Autor / Redakteur: Katharina Jung / Matthias Back

Chemieanlagen werden regelmäßig komplett heruntergefahren. Bei diesen sogenannten Turnarounds werden Teile der zu prüfenden Anlagen ausgebaut, gewartet und wieder zusammengesetzt. Dabei werden gesetzlich vorgeschriebene und weitere Prüfungen, vor allem auf Basis der Betriebssicherheitsverordnung, sowie Reparaturen durchgeführt. So ein Großprojekt muss gut organisiert sein – der richtige Servicepartner hilft dabei.

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Peter Goth, Sachverständiger vom TÜV Süd Chemie Service mit Kollegen vor Ort. Viele unterschiedliche Firmen arbeiten gemeinsam an einem erfolgreichen Turnaround.
Peter Goth, Sachverständiger vom TÜV Süd Chemie Service mit Kollegen vor Ort. Viele unterschiedliche Firmen arbeiten gemeinsam an einem erfolgreichen Turnaround.
(Bild: Tüv Süd)

Wenn die einen Maschinen ruhen, kommen die anderen erst auf Hochtouren: Bei einem so genannten Turnaround in Chemieanlagen, wie im vergangenen September im Chemiewerk in Böhlen, passiert das alle drei bis fünf Jahre. Anlagen, Kompressoren, Pumpen und Turbinen stehen still, aber Kräne und Hebebühnen sind in Bewegung – während der Sicherheitsprüfungen durch die TÜV Süd Chemie Service und während Reinigungen, Reparaturen und Erneuerungen laufen.

„Wo die Kräne stehen, da ist die Action“, sagt Reiko Hass, Turnaoround-Manager im Dow-Werk Böhlen, beim Rundgang über das Gelände der Chemie-Anlagen nahe Leipzig. Das 320-ha-Grundstück ist zu dieser Zeit gespickt mit Kränen und Gerüsten. Deswegen ist das Fahrradfahren in den Anlagen, anders als sonst, verboten. Rund 30 Kräne ragen in den blauen Himmel. Überall liegen auseinander genommene Teile – von Armaturen über Rohre bis hin zu Kesseln. Als Turnaround, Stillstand, Großabstellung oder Shut Down wird das regelmäßige Herunterfahren von Chemie-Anlagen bezeichnet. Dabei betont der Begriff Turnaround vor allem die lange Vorlaufzeit von 30 Monaten. Sie startet direkt nach dem vergangenen Turnaround wieder aufs Neue. Dazu passt, dass jedes einzelne Teil der zu prüfenden Anlagen einmal „umgedreht“, also ausgebaut, gewartet und wieder zusammengebaut wird.

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Bis zum Essgeschirr ist alles durchgeplant

Der Begriff Stillstand dagegen verdeutlicht den Stillstand des regulären Betriebs: Normalerweise arbeiten diese Anlagen 24 Stunden an sieben Tagen in der Woche und nur wenige Menschen betreten dabei das Gelände. Aber alle drei bis fünf Jahre werden die Anlagen heruntergefahren, um gesetzlich vorgeschriebene und weitere Prüfungen – vor allem auf Basis der Betriebssicherheitsverordnung – sowie Reparaturen vorzunehmen. Der Zeitraum wird auf Basis der „stillstandrelevanten“ Maßnahmen seit dem vorangegangen Turnaround berechnet: in diesem Fall 1,5 Monate.

Normalerweise sind knapp 600 Mitarbeiter von Dow und 300 externe Servicekräfte am Standort beschäftigt, während der Großabschaltung sind es jedoch rund 1500 Mitarbeiter von unterschiedlichsten Fremdfirmen mehr. Viele sind alle fünf Jahre hier. Neben persönlichem Einsatz steht extrem viel Logistik hinter dem Projekt, nicht nur was die Prüf- und Reparaturleistungen betrifft. „Bis zum Essgeschirr muss alles durchgeplant sein“, sagt Hass: Das Materiallager für diese Zeit umfasst unter anderem zwei Zelte mit 240.000 Teilen, 290 Dusch- und Umkleidecontainer, 50 Container für die Erteilung der Arbeitserlaubnis vor Ort, 63 Bürocontainer und ein Küchenzelt. Für die Anfahrt wurde nicht nur ein Großparkplatz eingerichtet, sondern sogar eine zusätzliche Ampel installiert.

Das Herzstück ist der Cracker

Beim Rundgang ist es laut, ein schepperndes Donnern im Hintergrund: Auch die „Waschmaschine“ läuft auf Hochtouren. Sie reinigt Materialien, indem sie sie zusammen mit Kies schleudert. An manchen Stellen riecht es nach Natronlauge vom Reinigen. „Sauberkeit ist hier Teil der Sicherheit“, sagt Peter Goth, Sachverständiger vom TÜV Süd Chemie Service, der seit 35 Jahren für das Chemiewerk Böhlen arbeitet. Bis 2009 war er bei der Eigenüberwachung von Dow, aus der dieser Standort von TÜV Süd Chemie Service hervorgegangen ist. Drei bis vier Mitarbeiter sind ständig vor Ort. Goth hat sich nach eigener Aussage zweimal verliebt: einmal in seine heutige Frau und einmal in den „Cracker“ hier im Werk – nicht umsonst das „Herzstück der Anlage“.

Im Cracker (aus dem Englischen von Cracking = Aufspalten) wird Rohbenzin in 15 Brennöfen bei rund 800° C in Kohlenwasserstoffverbindungen aufgespalten – etwa in Ethylen oder Propylen – Grundstoffe der Kunststoffproduktion. Das Rohöl kommt über eine mehr als 430 km lange Pipeline aus dem Rostocker Hafen direkt in die Anlage. Der Cracker ist das Herzstück des Olefinverbundes von Dow in Mitteldeutschland. Denn er versorgt die Werke und Anlagen in Schkopau und Leuna mit Vorprodukten, die sie zu hochwertigen Kunstoffen weiterverarbeiten.

Auch innerhalb des Werks in Böhlen sind verschiedene Anlagen auf den Cracker angewiesen, zumal er – eine Besonderheit hier – den Prozessdampf für weitere Anlagenteile erzeugt. „Wenn der Cracker hustet, dann husten alle“, sagt Olaf Fuchs, Leiter der Anlagenüberwachung Mitteldeutschland von TÜV Süd Chemie Service. Aus diesem Grund müssen die anderen Anlagen und Anlagenteile zuvor stillgelegt werden, wenn der Cracker gewartet werden soll. Allein bis alle Anlagen runtergefahren und gesäubert sind, dauert es zehn Tage. Die ältesten Teile des Crackers im Traditionswerk von 1921 sind 40 Jahre alt. Umso wichtiger, dass regelmäßig geprüft wird, welche ausgetauscht oder repariert werden müssen.

Investitionen in die Zukunft

Im Maschinenhaus des Crackers misst ein Arbeiter das Lager einer Turbine, andere arbeiten an Armaturen. „Hier im Herzen der Anlage sind nur hochqualifizierte Experten zu Gange“, sagt Hass. Die verschiedenen Gewerke und Mitarbeiter nehmen gemeinsam die betroffenen Teile der Anlage einmal komplett auseinander, prüfen, ersetzen beziehungsweise erneuern Teile und bauen dann alles wieder zusammen – unter strengsten Sicherheitsauflagen. Damit das alles reibungslos funktioniert, ist eine umfangreiche und sorgfältige Planung erforderlich. Die Mitarbeiter des Turnaround-Teams haben 1200 bis 1500 Jobs mit insgesamt 25 000 Sequenzen, also einzelnen Tätigkeiten zu koordinieren. Alle hängen voneinander ab: „Es bringt zum Beispiel nichts, wenn Sie die ganzen Leute herholen, um etwas zu prüfen, und dann ist kein Sicherungsposten da“, sagt Hass. „Damit überhaupt jemand arbeiten kann, braucht man Sicherungsposten, einen Kran, ein Gerüst und das richtige Material.“

Die Planung wird Monate im Voraus abgestimmt und in einem komplexen Projektplan festgehalten. Die Besonderheit beim Dow-Turnaround in Böhlen ist, dass alle Teile, auch Kleinstteile im Voraus geplant und bestellt werden. So entstehen keine Wartezeiten. Jeden Abend wird geprüft, ob der Plan bezüglich Sicherheit und Effektivität eingehalten wurde. Für Abweichungen muss es gute Gründe geben. Schließlich bedeutet das Projekt auch hohe Kosten für Dow. Pro Tag setzt das Werk rund 1 Mio. Euro um. Bei 50 Tagen Stillstand sind das 50 Mio. Euro Umsatz, die ausfallen. Dazu kommen die Investitionen von 42 Mio. Euro für den Turnaround und technische Innovationen, wie die schrittweise Einführung eines neuen Prozessleitsystems. Insgesamt sind das 92 Mio. Euro für den „Stillstand“.

Sicherheit steht an erster Stelle

Das Thema Sicherheit steht ganz oben auf der Agenda. Allein von der Sicherheitsfirma sind rund 100 Fachkräfte vor Ort und mehr als 2500 Sicherheitsschulungen wurden durchgeführt. 8300 Artikel für die Ausstattung der Mitarbeiter gibt es im Safety Shop. Von TÜV Süd Chemie Service sind 13 Ingenieure beim Turnaround dabei, maximal acht zugleich. Ohne sie würde das Ganze nicht stattfinden: Die Prüfungen der TÜV Süd Chemie Service haben höchste Priorität als „Legal related“, also gesetzlich gefordert. Das sind 80 % der Arbeitspakete bei diesem Turnaround. Und laut Hass die „größten Herausforderungen“. Dazu gehört unter anderem das Korrosionsmonitoring. Beispielsweise mussten in diesem Jahr aufgrund von Korrosion die Stützen von zehn Behältern ausgetauscht werden: Das waren bei zehn Behältern insgesamt 100 Behälterstützen. Für den Experten von TÜV Süd Chemie Service bedeutet das zehn Ordner mit der Dokumentation der Prüfungen für Dow.

Maßgeblich für die Prüfungen durch TÜV Süd Chemie Service ist die Betriebssicherheitsverordnung inklusive dem Explosionsschutz, der jetzt in der Gefahrstoffverordnung geregelt ist. Das spielt beispielsweise bei Rührwerksbehältern eine Rolle. Aber auch unternehmensinterne Vorschriften sind wichtig. Das amerikanische Unternehmen legt sehr viel Wert auf Sicherheit, so dass die Anforderungen teilweise über den gesetzlichen Anforderungen liegen. Zwar ist das Herunterfahren der Anlagen wegen der anfänglich noch laufenden Produktionsprozesse am kritischsten. Die entscheidenden Wochen sind aber die drei Folgewochen, in denen TÜV Süd Chemie Service arbeiten kann. Auch hier gilt: Kein Prüfer kann beispielsweise für eine innere Prüfung in einen Behälter steigen, bevor er nicht freigemessen ist, also durch Gasmessungen der Nachweis vorliegt, dass alle Grenzwerte eingehalten werden. Deswegen wird das über Nacht beziehungsweise morgens zwischen 3 und 6 Uhr vorbereitet. Zudem muss während der Prüfungen immer ein Sicherheitsposten in Sichtweite sein.

Die Prüfpflichten setzt der Betreiber flexibel auf Basis des gesetzlich erlaubten Rahmens fest: So müssen beispielsweise Behälter, die unter Druck stehen, spätestens alle fünf Jahre geprüft werden. Wenn aber die Experten von TÜV Süd Chemie Service zu dem Ergebnis kommen, dass die Sicherheit nicht für den Zeitraum garantiert ist, müssen die Prüffristen verkürzt werden. Nur in Ausnahmefällen kann die Prüffrist, bis zu einem gewissen Grad, verlängert werden. Der Turnaround im vergangenen September war vom Umfang her zwar kleiner als sonst, aber: „Wenn manche Anlagenteile noch laufen, ist die Koordination umso herausfordernder, gerade bezüglich der Sicherheit“, sagt Turnaround-Manager Hass. Was es diesmal allerdings für die Mitarbeiter von TÜV Süd etwas einfacher gemacht hat: Es gibt mehr innere Prüfungen – und weniger der aufwendigeren Druckprüfungen als sonst. „Die kommen dann beim ganz großen Stillstand in fünf Jahren wieder auf uns zu“, sagt Olaf Fuchs.

Erfahrung ist gefragt

Olaf Fuchs von TÜV Süd koordiniert die Prüfarbeiten. Wie Reiko Hass ist er schon lange vor und nach dem Turnaround mit dem Thema Stillstand beschäftigt. Der Diplomingenieur hat in Schkopau sein Büro und koordiniert auch die regelmäßigen TÜV-Süd-Prüfungen im laufenden Betrieb. Beim Turnaround steuert er die 13 TÜV-Süd-Experten aus Schkopau, Frankfurt und Dormagen, die für spezifische Aufgabenstellungen anreisen: Welcher Spezialist wird wann genau benötigt? Wo wird er untergebracht und mit wem kann er fahren? Die Hotels der Umgebung werden Monate vorher gebucht, Fahrgemeinschaften gebildet. „Die Mitarbeiter melden sich freiwillig für den Turnaround“, sagt Olaf Fuchs. „Sie können hier die Kollegen anderer Standorte treffen, Erfahrungen sammeln und austauschen.“

Auffällig: Fast alle Kollegen sind über 40. „Gerade bei einem Werk mit einer Tradition wie in Böhlen ist Erfahrung das A und O“, so Fuchs. Er ist sich sicher: Ohne die jahrelange Praxiserfahrung in der chemischen Industrie könnten die Mitarbeiter beispielsweise die Korrosionsbilder nicht richtig einstufen. „So ist eine Schweißnaht von damals nicht mit einer Automatennaht von heute vergleichbar und kann trotzdem noch immer integer sein“, sagt er. Und bei falschen Befunden würde schließlich „unnötigerweise eine Riesenmaschinerie in Gang gesetzt werden“.

Kurz darauf sitzt das ganze Team von TÜV Süd Chemie Service mit Peter Goth zusammen und bespricht eine Leckage an einer Schweißnaht eines Wärmetauschers. Die Spezialisten finden eine zuverlässige Lösung, die den geplanten Abschlusstermin nicht gefährdet. Peter Goth will schnell „raus ins Feld“, sich das ansehen. Dort stehen schon Mitarbeiter verschiedener Firmen zusammen um den Wärmetauscher. Mit ihnen bespricht er das Ergebnis. Peter Goth, der bald in Rente geht, sagt später: „Ich bin 60, aber würde gerne noch zehn Turnarounds mit diesem Team machen“ – und natürlich mit seiner großen Liebe, dem Cracker.

Der Beitrag erschien zuerst auf dem Portal unserer Schwestermarke MM Maschinenmarkt.

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