Optimierte Reinigungs- und Verpackungslinien für Implantate

Reinstwasser Optimierte Reinigungs- und Verpackungslinien für Implantate

29.10.2013Autor / Redakteur: Dipl. Ing. Ulrich Träger / Sabine Mühlenkamp

Eine vernünftig ausgelegte Anlagendimensionierung neben einer GMP-gerechten Anlagenkonstruktion und entsprechenden Sanitisierungsmaßnahmen reduziert nachweisbar unerwünschtes mikrobiologisches Wachstum. Dies reduziert die Betriebskosten erheblich, wie das Beispiel in einer Produktion für Zahnimplantate zeigt.

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Wilhelm Werner GmbH

Lutz Pumpen GmbH

„Eine detaillierte Kostenaufstellung, die nicht nur Wasser und Strom sondern auch Verbrauchsmaterialien und Rückstellkosten für fünf Jahre beinhaltet, hilft uns in vielen Fällen den Kunden zu überraschen und zu überzeugen.“ Ulrich Träger, Geschäftsführer Wilhelm Werner Reinstwassertechnik.
(Bild: Werner)

Der Markt für Implantologie vor allem im Dentalbereich hat hervorragende Zukunftschancen. Seit Jahren verzeichnet er weltweit große Wachstumsraten. Für Dentsply Implants Manufacturing sind weltweit rund 850 Mitarbeiter tätig, davon etwa 450 in Deutschland. Das Unternehmen gehört zu der amerikanischen Dentsply International, dem Weltmarktführer in der Dentalbranche mit insgesamt rund 12 000 Mitarbeitern. Am Standort Mannheim wurden nun die Produktionsprozesse neu strukturiert. Insbesondere sollten die Prozesse der Oberflächenbearbeitung, Reinigung und Verpackung der gefertigten Produkte optimiert und ausgebaut werden. Somit stellte sich Mannheim der Aufgabe, die Produktionsanlagen nach diesen Gesichtspunkten umzubauen. Neben verschiedensten hochsensiblen Beschichtungssystemen, Ätzbänken und Verpackungslinien sowie eines Reinraumes galt es, eine neue HPW-Erzeugeranlage (Highly Purified Water) mit einem entsprechend dimensionierten Lager-und Verteilsystem zu realisieren, die zielgenau auf die qualitativen und quantitativen Bedürfnisse der neuen Prozesse zugeschnitten sind.

Phase 1 – Planung im Detail

Hinsichtlich der Auslegung einer Wasseraufbereitungsanlage steht zu Beginn der Planung die quantitative Ermittlung der in den Produktionsprozessen tatsächlich benötigten Wassermengen.

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Das errechnete Anlagendesign sollte jedoch auch eine zukünftige Entwicklung des Unternehmens hinsichtlich Produktionserweiterungen berücksichtigen. In diesem Fall galt es bei der Dimensionierung der eigentlichen Aufbereitungskapazität sowie der Komponenten des Lagerungs- und Verteilsystems ein vernünftiges Maß zu finden, da eine überdimensionierte Anlage in jedem Fall ausgeschlossen werden sollte. Hierbei stehen neben den Investitions- und Betriebskosten vor allem die hygienischen Aspekte im Vordergrund. Nach dem Prinzip „keep it running“ reduziert eine vernünftig ausgelegte Anlagendimensionierung, neben einer GMP-gerechten Anlagenkonstruktion und entsprechenden Sanitisierungsmaßnahmen belegbar unerwünschtes mikrobiologisches Wachstum. Bei dem Unternehmen werden insgesamt 15 Verbraucher mit HPW gespeist. Hierfür wurde eine Ringleitung von einer Gesamtlänge von über 300 m in Edelstahl 1.4404/316 L im Orbitalschweißverfahren verlegt. Jede einzelne Entnahmestelle wurde mit Mehrwegeventilblöcken und einer integrierten Probenahme realisiert, wodurch sich die Anzahl der erforderlichen Fittings und Schweißnähte deutlich reduziert. Sowohl die Rohrleitung als auch die Ventilblöcke sind restlos entleerbar.

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