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Aufbereitung von Muschelkalk Neues Verfahren schont Ressourcen

Autor / Redakteur: Sabine Mühlenkamp / Sabine Mühlenkamp

Weniger Energieverbrauch, Ressourcenschonung, Umwelt- und Klimafreundlichkeit – das sind Eigenschaften eines neuen Abbauverfahrens, das ab sofort in einem Steinbruch in Mönsheim zum Einsatz kommt. Damit gelingt es, den Ressourcenverbrauch um 30 Prozent zu senken und so vorhandene Lagerstätten deutlich länger zu nutzen.

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Ein neues Verfahren zur Reinigung von Kalkstein erhöht die Ressourceneffizienz des Steinbruchs in Mönsheim.
Ein neues Verfahren zur Reinigung von Kalkstein erhöht die Ressourceneffizienz des Steinbruchs in Mönsheim.
(Bild: Mühlenkamp)

Ein neues Verfahren zur Reinigung von Kalkstein erhöht die Ressourceneffizienz des Steinbruchs in Mönsheim deutlich – von etwa 65 auf über 90 Prozent. Diese Technologie, die großtechnisch erstmals in Deutschland eingesetzt wird, leistet somit einen wichtigen Beitrag zur effizienten Nutzung von Rohstoffen und zum Erhalt natürlicher Lebensräume. Das CO2-Minderungspotenzial beträgt etwa 30 Tonnen pro Jahr. Betreiber des Kieswerks ist das mittelständische Familienunternehmen MSW mit Sitz in Stuttgart-Untertürkheim, das seit 2010 von Cathrin Fahrland, einer Urenkelin des Firmengründers Heinrich Mertz, und ihrem Ehemann Benedikt Fahrland in vierter Generation geführt wird.

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Das Schotterwerk in Mönsheim produziert jährlich rund 400 000 Tonnen unterschiedlicher Gesteinskörnungen und Baustoffge- mische. Unbefriedigend verlief bisher allerdings die Aufbereitung des stark lehmdurchsetzten Muschelkalks. Da herkömmliche Aufbereitungsschritte nicht funktionierten, blieb das abgebaute Material ungenutzt im Steinbruch liegen.

Idee für das Verfahren stammt aus Frankreich

Es gab mehrere Ideen, dem Lehm auf den Leib zu rücken, etwa durch ein Hydrocleaning. Allerdings steht am Standort hierfür kein Wasser zur Verfügung, da das Grundwasser in 150 Metern Tiefe liegt. Gleichzeitig hätte das Waschwasser aufbereitet werden müssen, was wiederum sehr aufwändig geworden wäre.

„Glücklicherweise kam die Firma BHS aus Sonthofen mit einer tollen Idee auf uns zu“, berichtete Fahrland über die Initialzündung anlässlich der Einweihung der Anlage. Die Idee zu dem Verfahren stammt aus Frankreich, die der Mischerhersteller dort gesehen hatte.

Das Verfahren ist auf den ersten Blick einfach, bis es jedoch in die Praxis überführt werden konnte, waren schon einige Versuche nötig. Zunächst wurde im Labor hochreaktiver Brandkalk mit dem Muschelkalk vermischt. Nachdem die Ergebnisse positiv waren, wurden weitere Versuche direkt im Werk gefahren. In der Praxis wird nun durch die dosierte Zugabe von etwa 0,8 Prozent Branntkalk das lehmhaltige Vorsiebmaterial 0 bis 120 Millimeter in einem Doppelwellenmischer abgelöscht, sodass sich die unerwünschten Lehmanteile vom Stein lösen. Diese werden mit einem relativ geringen verbleibenden Steinanteil bei etwa 22 Millimeter abgesiebt, das gereinigte Material 22 bis 120 Millimeter wird an den Vorbruch und damit in den Aufbereitungsprozess zurückgeführt. Die Nutzung des Rohstoffes steigt dadurch von bisher etwa 65 auf über 90 Prozent.

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Ein weiterer Zufall kam dem Unternehmen zur Hilfe: In der Nähe von Dresden lagerte eine Betonmischanlage, die eigentlich an das MSW-Werk in der Nähe von Stuttgart zurück gegeben werden sollte. Diese wurde kurzerhand in zwei Teile zerlegt. Das Turmsilo wurde zum Puffersilo und die Anlage mit einem neuen Doppel-Wellenchargenmischer von BHS ergänzt. Üblicherweise kommt dieser Mischer in der Betonindustrie zum Einsatz, erfüllt aber auch in einer fremden Branche perfekt seinen Dienst.

Nebenbei bemerkt: Es handelt sich dabei um den größten Doppelwellenmischer Deutschlands, der insgesamt 4,5 Kubikmeter fasst. Es werden dabei 30 Mischzüge pro Stunde erreicht, dabei dauert die Befüllung etwa 15 Sekunden, die Mischzeit liegt bei 90 Sekunden und die Entleerzeit bei 30 Sekunden.

Für diese fortschrittliche und umweltfreundliche Technologie erhält das Unternehmen zudem eine Förderung von über 150 000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundes. Nachdem diese Zusage vorlag, fiel im Oktober 2015 der Startschuss für den Bau der Anlage. Bereits seit April 2016 wurden erfolgreiche Probeläufe absolviert, bevor Anfang Juni die offizielle Inbetriebnahme stattfand.

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