Personalisierungs- und Kodierungssystem Neue Inkjet-Drucktechnologie führt zu höherer Produktsicherheit und mehr Flexibilität

Redakteur: Anke Geipel-Kern

Täglich verlassen hunderttausende verpackter und bedruckter Produkte das Vertriebszentrum eines großen Herstellers für zahnmedizinische Produkte. Dabei darf kein Fehler passieren, kein Produkt darf falsch zugestellt werden oder gar eine fehlerhafte Beschriftung aufweisen. Aus diesem Grund investierte das Unternehmen in ein hochauflösendes Inkjet-Drucksystem und ein umweltfreundliches LED-UV-Härtungssystem. Damit gewann man Sicherheit, Flexibilität und sparte erhebliche Kosten.

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Am Standort in Konstanz entwickeln und produzieren mehr als 400 Mitarbeiter zahnmedizinische Produkte für den amerikanischen Konzern Dentsply. Über 50 Mitarbeiter sind für die Kommissionierung, Markierung, Bedruckung und den Versand der derzeit über 110 000 unterschiedlichen Produkte zuständig.

Pro Jahr verschickt das Lakeside Distribution Center rund 7,5 Millionen Einheiten, wobei die Größe der Einheiten zwischen wenigen Zentimetern bis hin zu fast metergroßen Verpackungen betragen kann. „Nachdem wir bis zu diesem Zeitpunkt von externen Zulieferern abhängig waren, wollten wir eine ideale Lösung, die uns unabhängig, schnell und flexibel macht“, nennt Ernst E. Walbrodt, Manager LDC (Lakeside Distribution Center) von Dentsply de Trey die Beweggründe für die Einführung eines neuen Systems.

Das Unternehmen beschäftigt die Mitarbeiter je nach Anforderung flexibel im Ein- bis Dreischichtbetrieb. Genauso flexibel musste demzufolge auch das eingesetzte Personalisierungs- und Kodierungssystem sein. Ziel war es, in kürzester Zeit die unterschiedlichsten Produkte, in unterschiedlichsten Verpackungsgrößen, auf vielfältige Materialien zu bedrucken. Dabei musste die eingesetzte Tinte auf allen Materialien hundertprozentig haften und temperaturunempfindlich sein. Zudem unterliegen die Dentalprodukte von Dentsply allerhöchsten Sicherheitskriterien und behördlichen Auflagen.

Vielfalt und Flexibilität – wichtige Anforderungen

Bis zur Einführung des neuen Systems mussten die Produkte entweder extern markiert oder beschriftet werden, was zeitaufwändig und teuer war und besonders bei kleinen Auflagen sehr schwierig. Nach zahlreichen Gesprächen und Formulierungen der verschiedenen Anforderungen war es dann im März 2007 so weit – der Auftrag zur Entwicklung einer entsprechenden Anlage ging an Atlantic Zeiser.

„Wir hatten bereits gute Kontakte zu Atlantic Zeiser und konnten darauf vertrauen, dass man uns ein System entwickeln würde, dass unseren Anforderungen entsprach“, erinnert sich Walbrodt. „So konnten wir bereits nach drei Monaten intensiver gemeinschaftlicher Entwicklung das erste System bestehend aus Transporteinheit, Inkjet-Drucksystem, LED-UV-Trocknungseinheit und Produktionssteuerung zum Test installieren. Eine enorme Leistung, die ohne das hervorragende Know-how und die Fähigkeit von Atlantic Zeiser, sich in unsere Situation zu versetzen, nicht möglich gewesen wäre.“

Unabhängigkeit von der Verpackungsoberfläche

Das neue Komplettsystem (Markierung, Trocknung, Transport, Steuerung) sollte einfach zu bedienen sein, eine anwenderfreundliche Umgebung sowie Bedienoberfläche besitzen und alle eingesetzten Materialien bedrucken können. Dazu gehören beispielsweise Folien, Aluminium, Blisterverpackungen, Nano-beschichtete Oberflächen oder Karton – unbedruckt und bedruckt, und dies zum Teil mit Speziallacken.

Folgerichtig wurde eine UV-härtende Tinte eingesetzt. „Das neue Inkjet-Drucksystem Omega 36 ermöglicht es uns, innerhalb kürzester Zeit in hoher Qualität und auf einer Vielfalt von Materialien Markierungen und Bedruckungen vorzunehmen“, beschreibt Walbrodt die Möglichkeiten des Systems. „So sind wir in der Lage, innerhalb eines Tages Produktmengen von eins bis mehreren tausend zu kommissionieren, markieren bzw. bedrucken und zu versenden. Und das völlig problemfrei.“

Neben der einzusetzenden Materialvielfalt spielte zudem der Faktor Zeit eine große Rolle, denn in den meisten Fällen müssen die Produkte innerhalb eines Tages an Zahnärzte, Labore oder zahntechnische Institute ausgeliefert werden. „Bei all dem darf nicht ein einziger Fehler passieren. Wir müssen hier mehr als die übliche 100-Prozent-Kontrolle gewährleisten. Und mit dem neuen System können wir unsere Produkte nun zudem noch besser markenrechtlich schützen“, so Walbrodt.

Automatik mit Eingriffsmöglichkeit

Die neue Systemlösung ist so konzipiert, dass sie größtmöglich automatisiert arbeitet, aber auch maximale Eingriffsmöglichkeiten zulässt. So erfolgt beispielsweise die Umstellung der Druck- und Transporteinheit mithilfe einer Datenbank, in der die Daten von über 800 verschiedenen Markierungslayouts bzw. deren Varianten abgelegt sind. Anhand eines Auftragsbuchs werden dann Einstellungen und Anforderungen verglichen und notfalls unter direkter Sichtkontrolle manuell korrigiert.

Layout und Positionierung der einzelnen Beschriftungen, Markierungen, Barcodes usw. werden mithilfe der Software Label Designer erstellt, die von Atlantic Zeiser zur Verfügung gestellt wurde. Die Umstellungszeit von Auftrag zu Auftrag beträgt bei einer Neuanlage etwa fünf Minuten und bei einer teilweisen Umstellung beispielsweise, wenn lediglich ein anderer Text benötigt wird, nur zwei bis drei Minuten – und das inklusive eines Tests.

Fazit: Der Start verlief reibungslos. Bereits im ersten halben Jahr wurden über 140 000 Verpackungen bedruckt. Die vier Ausschussstücke waren auf menschliche Fehler zurück zu führen. Heute läuft das System in der Regel zwölf Stunden am Stück und erfüllt alle Erwartungen. So schätzt man bei Dentsply, dass im Vergleich zur vorherigen Situation etwa 70 Prozent der Kosten und Zeit eingespart werden.

Früher mussten Drucker, spezielle Sicherheitsetiketten, Personal und vieles andere vorgehalten werden. Das Unternehmen geht daher davon aus, dass die Amortisationszeit für das neue System unter einem Jahr liegt. Darüber hinaus ist das Konstanzer Unternehmen heute in der Lage, eine enorme Vielfalt von Materialien in allen Größen und vor allem in allen Auflagen von eins bis zu mehreren hunderttausend Stück selbst zu produzieren.

Zusätzlich zeigte sich noch ein positiver Aspekt, wie Walbrodt berichtet: „Indem wir unsere Produkte selbst bedrucken oder markieren, haben wir wesentlich mehr Möglichkeiten, sie markenrechtlich zu schützen. Wir drucken direkt auf das Produkt bzw. die Verpackung und das ist absolut sicher. Die Schrift lässt sich nicht mehr zerstörungsfrei ablösen.

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