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Durchflussmessung und Diagnose

Moderne Durchflussmessgeräte überwachen auch die prozessnahe Umgebung

| Autor/ Redakteur: Dipl.-Ing. Sabine Mühlenkamp / Jörg Kempf

Messgeräte wissen mehr über den Prozess als man gemeinhin vermutet. So detektieren Durchflussmessgeräte kritische Prozesszustände wie teilgefüllte Rohrleitungen, inhomogene Medien und Ablagerungen. Die Frage ist nur, wie die Anwender an diese Informationen gelangen.

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Leichte Fehlersuche: Moderne Durchflussmesser machen’s möglich.
Leichte Fehlersuche: Moderne Durchflussmesser machen’s möglich.
( Bild: PROCESS/Albrecht )

Prinzipiell werden drei Arten der Echtzeit-Diagnose im laufenden Betrieb unterschieden: die Gerätediagnose, die Überprüfung der Genauigkeit des Geräts und die Prozessdiagnose. Die Gerätediagnose ist mittlerweile Stand der Technik. „Die Überprüfung des Geräts, ob es sich noch innerhalb der Spezifikation befindet, ist eine herausforderung, die wir mit unseren magnetisch-induktiven Durchflussmessgeräten bereits gelöst haben“, erklärt Günter Pinkowski, Director Marketing bei Krohne Messtechnik.

Schwierig bleibt es zudem, eine Fehlermeldung einer Ursache zu zuordnen. Jens Niemann Gøbel, Director Product Management, Siemens Flow Instruments, nennt ein Beispiel: „Luft oder Gas können bei Coriolis-Sensoren beispielsweise eine ähnliche Amplitude oder ein ähnliches Frequenzmuster erzeugen wie ein pulsierender stoßartiger Durchfluss oder Vibrationen im System.“ Neue und ausgefeiltere Algorithmen zur Filterung und Erkennung können dabei helfen, die Ursachen für Störungen klar gegeneinander abzugrenzen und differenziertere Diagnosen bereitzustellen.

Die Diagnosefunktionalitäten für die Überwachung des Prozesses werden von den einzelnen Herstellern unterschiedlich umgesetzt bzw. bewertet. So ist die Leerrohr- oder die Teilfüllungserkennung bei vielen Geräten auf dem Markt verfügbar, die Gasblasenerkennung und die Leitfähigkeits- oder Temperaturüberwachung hingegen nicht.

ABB hat beispielsweise eine Durchfluss-Messtechnik entwickelt, die eine Gasblasenerkennung bereits ab 1,5 bis zwei Prozent Luftanteil möglich macht. „Andere marktübliche Geräte ermöglichen solche Diagnosefunktionen erst ab ca. zehn Prozent Luftanteil im Medium“, so Cornelia Giebenhain-Wagner, Produktapplikations-Spezialistin Durchfluss-Messtechnik bei ABB. Damit könne der Anwender viel früher auf kritische Zustände, wie einen Pumpentrockenlauf, reagieren.

An Namur-Empfehlung orientieren

Fast jedes Gerät, das heute neu auf dem Markt erscheint, orientiert sich an der Namur-Empfehlung NE 107. Diese beinhaltet die Einführung der Namur-Statussignale, wie Ausfall, Funktionskontrolle, Wartungsbedarf und außerhalb der Spezifikation. Bei dem 2010 neu erschienenen magnetisch induktiven Durchflussmesser-Zweileiter-Gerät AXR von Yokogawa z.B. soll in Zukunft die Klassifizierung der Warnmeldungen mit „F“, „C“, „S“ und „M“ erfolgen und das Gerät somit an die Vorgaben von NE107 noch besser angepasst sein.

Für Endress+Hauser enthält die NE 107 zudem eine umfangreiche Wunschliste aus Anwendersicht bereit. Ganz oben steht dabei der Trend in Richtung „vorbeugende Wartung“. Weiterhin wird das Thema „Anwendungssicherheit und Anlagenverfügbarkeit“ noch wichtiger. Für Peter Dietrich, Fachverantwortlicher Marketing Durchfluss bei Endress+Hauser, liegt die Herausforderung jedoch nicht ausschließlich auf der Detektion der sich ändernden Zustände, sondern vor allem auf der eindeutigen Interpretation der Informationen. Oder wie es die Namur ausdrückt: Keine Diagnose ist besser als eine falsche Diagnose.

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