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ISO 50.001 Mit Energiemonitoring in der Produktion richtig sparen

Autor / Redakteur: Alexander Förster / Dipl.-Medienwirt (FH) Matthias Back

Wie produzierende Unternehmen Energie effizienter nutzen und einsparen können, definiert die Norm ISO 50.001. Voraussetzung für das Energiemanagement ist jedoch eine systematische Erfassung des Energieverbrauchs und die Analyse der Einsparpotenziale. Immer mehr Unternehmen führen daher Energiemonitoringsysteme ein.

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Das Herzstück von Bergmann Automotive bildet eine leistungsfähige Gießerei für Schleuderguss – eine Anlage mit hohem Stromverbrauch.
Das Herzstück von Bergmann Automotive bildet eine leistungsfähige Gießerei für Schleuderguss – eine Anlage mit hohem Stromverbrauch.
(Bild: Siemens)

Energieeffizienz verbessern, Energiekosten reduzieren, Treibhausgasemissionen verringern und dadurch die Umwelt entlasten: Dies sind die Ziele der weltweit gültigen Norm ISO 50.001 für betriebliches Energiemanagement, in der auch die frühere europäische Norm EN 16.001 aufgegangen ist. Ansatzpunkt der ISO-Norm ist es, Organisationen und Unternehmen beim Aufbau von Systemen und Prozessen zur kontinuierlichen Verbesserung des unternehmensinternen Energieeinsatzes und zur nachhaltigen Optimierung der Energieeffizienz zu unterstützen.

Energiemonitoringsysteme als Schlüssel zum Erfolg

Das zentrale Werkzeug, um die in der Norm formulierten Ziele zu erreichen, sind Energiemonitoringsysteme. Sie ermöglichen es, softwaregestützt die Energieströme eines Unternehmens in allen Produktions- und Nebenanlagen detailliert zu erfassen, den Energieverbrauch zu analysieren und auszuwerten. Aus diesem Datenmaterial lassen sich dann im gesamten Unternehmen Einsparpotenziale bestimmen.

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Durch die Systematisierung energiesparender Maßnahmen ergeben sich wesentliche Vorteile für die Unternehmen:

  • Kosten reduzieren: Geringere Energiekosten mehren den Gewinn. In fast allen Betrieben – selbst in denen mit hohem Energiebewusstsein – finden sich Einsparpotenziale bei der Energienutzung. Vor allem lohnen sich Investitionen in energieeffiziente Technik, wie eine Studie des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit bereits 2010 feststellte: Bei einer durchschnittlichen Amortisationszeit von weniger als zwei Jahren können sie zu einer Senkung des Stromverbrauchs um 5 bis 30 % führen.
  • Größere Transparenz und Zuverlässigkeit: Ein systematisches Energiemanagement bietet neben der Optimierung der Energieeffizienz immer auch die Chance zu größerer Transparenz und Zuverlässigkeit der Energieversorgung und -auslastung. Digitale Messgeräte sowie die entsprechende Software zur Erfassung, Archivierung, Auswertung und Generierung von Kostenstellenberichten liefern die grundlegende Technik, damit Unternehmen nach ISO 50.001 energieeffizient und normgerecht arbeiten können.
  • Gesetzliche Erleichterungen schaffen zusätzliche Anreize: Energieintensive Unternehmen, die ein zertifiziertes Energiemanagementsystem vorweisen, können im Rahmen des Erneuerbare-Energien-Gesetzes (EEG) Härtefall- beziehungsweise Ausgleichsregelungen geltend machen. Seit 2013 ist ein überprüfbares Energiemanagementsystem nach ISO 50.001 zudem Voraussetzung für Energie- und Stromsteuerermäßigungen (zum Beispiel beim Spitzenausgleich). Zudem verspricht eine Zertifizierung nach ISO 50.001 Wettbewerbsvorteile auch auf europäischer Ebene: Ökologische Anforderungen werden bei Ausschreibungen aller Voraussicht nach eine immer größere Rolle einnehmen – der glaubhafte Nachweis einer nachhaltigen Energiepolitik eines Unternehmens wird damit umso wichtiger.

Beispiel: Energiemonitoring bei Automobilzulieferer

Diese Vorteile haben auch den Automobilzulieferer Bergmann Automotive GmbH in Barsinghausen überzeugt. Die sechs elektrisch betriebenen Gießereiöfen des Unternehmens benötigen vergleichsweise so viel Strom wie eine kleine Stadt: „Circa 10 % unseres Umsatzes entfallen auf Energiekosten“, bringt Geschäftsführer Bernhard Büthe die besondere Herausforderung seiner energieintensiven Branche auf den Punkt. Rund 36 Mio. kWh Strom verbraucht Bergmann Automotive pro Jahr – etwa so viel wie 5800 Durchschnittsdeutsche. Energieeffizienz wird damit zum zentralen Faktor für den Unternehmenserfolg.

Die EEG-Novellierung gab dann letztlich den Ausschlag für Geschäftsführer Bernhard Büthe und seine Mitarbeiter, die bisherigen Maßnahmen durch ein umfassendes Energiemonitoringsystem zu ersetzen. Dabei stand von Anfang an fest, dass ein solches Energiemonitoringsystem nicht nur die Hauptverbraucher in der Produktion, sondern alle Verbrauchsstellen im gesamten Betrieb umfassen sollte. Bis zu 200 Energiemessgeräte sollten zu diesem Zweck implementiert werden. Nach einem umfangreichen Benchmarking der Anbieter für Energiedatenerfassungssysteme entschieden sich die elektrotechnischen wie auch die kaufmännischen Experten für das Energiemonitoringsystem von Siemens, bestehend aus Messgeräten 7KM PAC der Sentron-Reihe und der Software Powermanager. Am Standort Barsinghausen wurden im ersten Schritt 100 vernetzte Zähler installiert. Weitere werden folgen, um mittelfristig wirklich alle Nebenverbraucher zu integrieren.

Transparenz bei Energieflüssen eröffnet neue Möglichkeiten

„Das war nicht die billigste Lösung, aber aus verschiedenen Gründen ist es die beste Lösung für uns“, begründet Büthe diese Entscheidung. Und sieht in der Fähigkeit des Energiemonitoringsystems, Energieflüsse transparent zu machen, aber noch ganz andere Vorteile: „Wir haben jetzt Kennzahlen in Echtzeit. Und wir haben noch mehr: nämlich sehr, sehr viele unterschiedliche Erkenntnisse und Informationen aus dem System, die man nur für den Nachweis der Energieeffizienz gar nicht bräuchte, die uns aber wertvolle Hinweise geben.

So können wir aus Fehlerverläufen viel herauslesen, beispielsweise wie die einzelnen Maschinen reagieren. Ein Mehrverbrauch kann dann auf eine Störung hinweisen, ehe diese in der Produktion offensichtlich wird. Und mit dem umfangreichen Datenmaterial lassen sich die einzelnen Parameter analysieren und entsprechende Optimierungen durchführen.“

Praxisbeispiel: Energieeffiziente Zementherstellung in der Türkei

Aus denselben Gründen setzt auch der drittgrößte Produzent von Weißzement und Calcium-Aluminat-Zement, die türkische Cimsa, auf systematisches Energiemonitoring. Ungewöhnlich ist allerdings der Umfang der Lösung: Denn Cimsa hat gleich alle fünf türkischen Produktionsstätten in ein entsprechendes System integriert. Für jede Produktionsstätte entwickelten die Energieexperten von Siemens eine individuelle Lösung, um den unterschiedlichen Erfordernissen und Gegebenheiten der jeweiligen Standorte gerecht zu werden.

Energiemonitoring auch über verteilte Standorte

Die Daten werden an allen fünf Standorten über die Energiemonitoringsoftware Powermanager verarbeitet. Über die Option „Distributed System“ sind die räumlich verteilten Systeme zusammengeschaltet. Damit können die erfassten Messwerte der Messgeräte über die Standortgrenzen hinaus systemweit genutzt werden. Die Lastgänge der lokalen Basissysteme stehen dadurch den Experten im zentralen System zur weiteren Auswertung und übergeordneten Berichterstattung zur Verfügung. So wurde die unternehmensweite Transparenz geschaffen, um Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz zu ergreifen.

Energieintensiv heißt bei immer mehr produzierenden Unternehmen energiebewusst: Denn mit der Einführung eines Energiemonitoringsystems erfüllen sie zum einen sämtliche Anforderungen hinsichtlich der Überwachung, Messung und Analyse von Energieflüssen nach ISO 50.001 und EEG. Zum anderen verfügen sie über transparentes Datenmaterial zur Optimierung der Energieflüsse und der Produktionsprozesse.

Der Artikel ist zuerst auf unserem Schwesterportal vom MM Maschinenmarkterschienen.

* Alexander Förster ist Marketingmanager für Energiemonitoringsysteme bei Low Voltage & Products, einem Geschäftsbereich der Siemens-Division Low & Medium Voltage im Sektor Infrastructure & Cities in 93055 Regensburg.

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