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Mit Energiemonitoring in der Produktion richtig sparen

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Beispiel: Energiemonitoring bei Automobilzulieferer

Diese Vorteile haben auch den Automobilzulieferer Bergmann Automotive GmbH in Barsinghausen überzeugt. Die sechs elektrisch betriebenen Gießereiöfen des Unternehmens benötigen vergleichsweise so viel Strom wie eine kleine Stadt: „Circa 10 % unseres Umsatzes entfallen auf Energiekosten“, bringt Geschäftsführer Bernhard Büthe die besondere Herausforderung seiner energieintensiven Branche auf den Punkt. Rund 36 Mio. kWh Strom verbraucht Bergmann Automotive pro Jahr – etwa so viel wie 5800 Durchschnittsdeutsche. Energieeffizienz wird damit zum zentralen Faktor für den Unternehmenserfolg.

Die EEG-Novellierung gab dann letztlich den Ausschlag für Geschäftsführer Bernhard Büthe und seine Mitarbeiter, die bisherigen Maßnahmen durch ein umfassendes Energiemonitoringsystem zu ersetzen. Dabei stand von Anfang an fest, dass ein solches Energiemonitoringsystem nicht nur die Hauptverbraucher in der Produktion, sondern alle Verbrauchsstellen im gesamten Betrieb umfassen sollte. Bis zu 200 Energiemessgeräte sollten zu diesem Zweck implementiert werden. Nach einem umfangreichen Benchmarking der Anbieter für Energiedatenerfassungssysteme entschieden sich die elektrotechnischen wie auch die kaufmännischen Experten für das Energiemonitoringsystem von Siemens, bestehend aus Messgeräten 7KM PAC der Sentron-Reihe und der Software Powermanager. Am Standort Barsinghausen wurden im ersten Schritt 100 vernetzte Zähler installiert. Weitere werden folgen, um mittelfristig wirklich alle Nebenverbraucher zu integrieren.

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Transparenz bei Energieflüssen eröffnet neue Möglichkeiten

„Das war nicht die billigste Lösung, aber aus verschiedenen Gründen ist es die beste Lösung für uns“, begründet Büthe diese Entscheidung. Und sieht in der Fähigkeit des Energiemonitoringsystems, Energieflüsse transparent zu machen, aber noch ganz andere Vorteile: „Wir haben jetzt Kennzahlen in Echtzeit. Und wir haben noch mehr: nämlich sehr, sehr viele unterschiedliche Erkenntnisse und Informationen aus dem System, die man nur für den Nachweis der Energieeffizienz gar nicht bräuchte, die uns aber wertvolle Hinweise geben.

So können wir aus Fehlerverläufen viel herauslesen, beispielsweise wie die einzelnen Maschinen reagieren. Ein Mehrverbrauch kann dann auf eine Störung hinweisen, ehe diese in der Produktion offensichtlich wird. Und mit dem umfangreichen Datenmaterial lassen sich die einzelnen Parameter analysieren und entsprechende Optimierungen durchführen.“

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