Flexibel dank Independent Cart-Technologie (ICT) Mit dem Datenstrom Schritt halten

Autor / Redakteur: Lothar Fischer* / Wolfgang Ernhofer

Die autonome Förderwagen-Technologie soll produzierenden Unternehmen, egal aus welcher Branche helfen, auf die immer schneller auftretenden Veränderungen in der modernen Produktion, Verarbeitung und Verpackung zu reagieren. Der Beitrag zeigt ein Beispiel aus dem Bereich Pharma.

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Bei Mach-Tech wird die Leistungs-, Netzwerk- und Luft/Vakuumversorgung direkt in die Förderwagen integriert.
Bei Mach-Tech wird die Leistungs-, Netzwerk- und Luft/Vakuumversorgung direkt in die Förderwagen integriert.
(Bild: Rockwell Automation)

Die Erfassung, Analyse und Bereitstellung von Betriebsdaten erfolgt in modernen Produktionsanlagen nahezu in Echtzeit und gewinnt immer mehr an Bedeutung. Viele Unternehmen sehen sich jedoch aufgrund der Leistungseinschränkungen der vorhandenen mechanischen Anlagen einem Produktionslimit gegenüber.

Sicherlich zeigen Echtzeitdaten Bereiche auf, in denen Verbesserungen in Bezug auf Produktivität, Qualität und Flexibilität möglich sind. Aber wenn die Hardware nicht entsprechend auf aktuellem Stand ist und darauf reagieren kann, sind alle Bemühungen zur Datenanalyse vergeblich. Aus diesem Grund fordern Maschinenbauer wie Hersteller flexiblere Automatisierungslösungen, die mit dem Datenstrom umgehen können. Ziel ist es, diese nahezu so schnell umsetzen zu können, wie sie gesammelt wurden.

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Rockwell Automation bietet eine große Bandbreite an Automatisierungs- und Softwareprodukten, die darauf ausgelegt sind, komplexe Daten und das Volumen der Produktionsdaten zu nutzen. Zu diesen flexiblen Lösungen gehört auch die Independent Cart-Technologie i-Trak. Sie kommt bereits in zahlreichen Maschinenkonzepten u.a in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie zum Einsatz. Die Flexibilität wird durch eine Reihe zusätzlicher Vorteile ergänzt, z.B. mehr Durchsatz, verbesserte Gesamtanlageneffektivität (OEE) und höhere Verfügbarkeit sowie reduzierte Energiekosten, weniger Verschleiß und geringer Platzbedarf. In zahlreichen Anwendungen konnten in der Praxis bereits um 90 Prozent kürzere Umrüstzeiten, um 100 % höhere Durchsätze und ein um 50 % reduzierter Platzbedarf erzielt werden.

Praxisbeispiel

In vielen Unternehmen ist ICT nur der Ausgangspunkt und wird auf die eigenen spezifischen, anspruchsvollen Anwendungen angepasst. Ein Beispiel hierfür ist die dänische Firma Mach-Tech. Dort wird die Leistungs-, Netzwerk- und Luft/Vakuumversorgung (in einer Vielzahl von Kombinationen) direkt in die Förderwagen integriert – unabhängig von deren Position oder Ausrichtung auf der Führungsschiene. Eine Maschine, die das Unternehmen für einen führenden Pharmakunden entwickelt hat, wird in einem Pilotprojekt konzipiert, um das effektivste Timing und den effektivsten Ablauf der Produktion für ein Medizinprodukt zu ermöglichen.

Niels Jørgen Hansen, Geschäftsführer von Mach-Tech dazu: „Aktuell kommen beim Kunden mehrere verschiedene Montageverfahren zum Einsatz, die alle unterschiedliche Bearbeitungszeiten haben. Mit dem „i-Trak“-System und seinen autonomen Förderwagen können wir diese Bearbeitungszeiten mit mehr oder weniger Förderwagen (oder Bearbeitungsstationen) untereinander abstimmen, um die Auswirkungen der längeren Verweilzeiten auf den gesamten Produktionszyklus auszugleichen. Einfach ausgedrückt, brauchen wir für den langsamsten Prozess nur die Anzahl der Stationen zu erhöhen.“

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„Der große Vorteil bestehe darin“, erläutert Hansen, „dass wir den Produktionsfluss ,on the fly‘ verändern können. In der Phase des Produktdesigns kennen die Kunden oft nicht die genauen Produktionsparameter und Bearbeitungszeiten, aber dank der Flexibilität von „i-Trak“ können praktisch alle Parameter viel einfacher geändert und getestet werden, bis ein optimaler Produktionsprozess bzw. -ablauf definiert ist.“ Hansen weiter: „Die Maschine, die heute das Produkt zusammenbaut, ist ein Rundschalttisch mit einem Durchsatz von etwa 30 Produkten pro Minute. Obwohl die „i-Trak“-basierte Lösung den gleichen Durchsatz liefert, besteht ein großes Problem der Rundschalttische darin, dass sie keine längeren und variablen Bearbeitungszeiten in sich kompensieren können. Das Hinzufügen neuer Stationen oder Ändern der Produktionsschritte kann nicht einfach geändert werden. Zukünftig könnten Sie sogar zwei Maschinen ersetzen, indem Sie unterschiedliche Bearbeitungsstationen hinzufügen, ohne dass dies einen Einfluss auf den Durchsatz hätte.“

„Die von uns entwickelte Technologie ist in mehreren Varianten erhältlich“, so Hansen, „mit unterschiedlichen Kombinationen von Leistung, Netzwerk und Luft – abhängig von der speziellen Anwendung. Wir bieten sie als Lösung sowohl für Maschinenbauer als auch für Hersteller an, sei es für eine neue Anwendung oder eine bestehende Anlage. Auf diese Weise können wir Kunden helfen, die nach neuen Systemen suchen, oder die das, was sie bereits haben, modernisieren möchten.“

ICT ermöglicht flexible Produktion

ICT ist Teil der Integrated Architecture von Rockwell Automation, die durch die Konnektivität des Connected Enterprise komplettiert wird. Mit ICT und all der darin enthaltenen Flexibilität können auf Basis von Betriebsdaten Entscheidungen gefällt, Feedback eingeholt und erforderliche Änderungen schnell und effizient umgesetzt werden – dies ist bei herkömmlichen Systeme nicht so einfach möglich. Auf diese Weise erlaubt ICT die auf dem Markt geforderte Flexibilität im Rahmen einer Produktion in nahezu Echtzeitgeschwindigkeit. Hybridversionen – wie die von Mach-Tech entwickelte Lösung – heben die Flexibilität auf eine völlig neue Ebene.

* * Der Autor ist Solution Architect bei Rockwell Automation. Kontakt: Tel. +49-211-415530

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