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Mischen mit System

Mischer für höchste Mischgüte reduziert Mischzeit um 25 %

| Autor/ Redakteur: Thomas Neteler, Christine Schulte / Wolfgang Geisler

Ein optimaler Mischer wird sowohl durch die Wirtschaftlichkeit Mischprozesses wie auch die Qualität des Mischergebnisses gekennzeichnet. Er steht auch für einen zuverlässigen Anlagenbetrieb. Wie man einen Mischer darauf ausrichtet, wird hier beispielhaft vorgestellt.

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Hypershot des Promix-Mischers
Hypershot des Promix-Mischers
(Bild: Segler-Förderanlagen Maschinenfabrik)

Um die Anforderungen an eine Mischanlage hinsichtlich Qualität des Mischergebnisses, Wirtschaftlichkeit und Anlagenverfügbarkeit gleichermaßen zu erreichen, gilt es, bei der Auslegung eines Mischers ein Paket ineinandergreifender Maßnahmen umzusetzen. Dazu gehören beispielsweise die auf Mischgut und Produktionsbedingungen abgestimmte Mischwerkzeug-Geometrie, die eingesetzten Werkstoffe sowie dem Verschleißschutz dienende Technologien.

Im konkreten Anwendungsfall war durch einen Chargenmischer Salz mit Mineralien anzureichern und Wasser in geringem Umfang beizumengen. Für die optimale Qualität des Endprodukts ist dabei eine sehr homogene Zusammensetzung des Mischgutes (Mischgüte 1:100 000) entscheidend. Dabei ist Klumpenbildung unbedingt zu vermeiden.

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Das Mischgut mit einer Körnung von 160 bis 1400 µm ist rieselfähig und frei fließend, andererseits jedoch auch abrasiv. Die Temperatur von Produkt und Umgebung liegt bei durchschnittlich 35 °C (5 bis 50 °C).

Die verschiedenen Mineralgemische und das Salz werden prozessbedingt in einem Wiegegefäß entsprechend der jeweiligen Rezeptur verwogen. Von hier aus erfolgt direkt die Beschickung des Mischers. Nach Abschluss des Mischvorgangs wird das Mischgut via Zwischenbunker und nachgeschaltetem Dosierband kontinuierlich weiterverarbeitet.

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