MES-Tagung auf der Hannover Messe MES meets Industrie 4.0

Redakteur: Dipl.-Ing. (FH) Tobias Hüser

Bereits zum fünften Mal fand auf der Hannover Messe 2013 die MES-Tagung „Effiziente Produktion“ statt. Produktionsverantwortliche und IT-Leiter präsentierten ihre Erfahrungen mit dem Einsatz produktionsnaher MES-Systeme. Auch das Ausstellungsmotto „Integrated Industry“ und der Begriff Industrie 4.0 waren auf der Veranstaltung der Deutschen Messe allgegenwärtig.

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Frank Jablonski, Leiter Online bei PROCESS, begrüßte mehr als 130 Teilnehmer der MES-Tagung.
Frank Jablonski, Leiter Online bei PROCESS, begrüßte mehr als 130 Teilnehmer der MES-Tagung.
(Bild: PROCESS / Hüser)

Im Fokus der MES-Tagung auf der Hannover Messe stand die Frage, wie sich die Effizienz in Produktionsbetrieben durch den Einsatz von Manufacturing Execution-Systemen (MES) steigern lässt. Die im Rahmen der Leitmessen „Digital Factory“ und Industrial Automation“ ausgerichtete und von Namur, VDI, VDMA, ZVEI und PROCESS organisierte Veranstaltung richtete sich an Unternehmen der Prozessindustrie und bewies gleich zu Beginn, das die Diskussion über MES-Systeme in der Praxis nicht an dem Begriff Industrie 4.0 vorbeikommt.

Um zu verstehen, wie die vierte industrielle Revolution mit MES zusammenhängt, begrüßte Frank Jablonski, Moderator der Tagung und Leiter Online bei PROCESS, Prof. Dr. Detlef Zühlke, Direktor des DFKI-Forschungsbereichs Innovative Fabrik Systeme. Der Vorstandsvorsitzende der Smart Factory erläuterte, wie sich unter dem Stichwort Industrie 4.0 tiefgreifende Veränderungen in der Prozessautomatisierung ergeben werden. Für die Fabrik der Zukunft sei die Komplexität von Hardware-, Software und Logistiksystemen, das Internet der Dinge und die Zukunft der Steuerungstechnik – ein smartes CPS Netzwerk anstatt einer verteilten SPS – die zentralen Themen. MES werde dabei in einem konvergenten Netzwerk zwischen ERP- und Feldebene integriert sein.

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Allerdings wird Industrie 4.0 aus Sicht von Zühlke substantiell frühestens in 5 Jahren in der Prozessindustrie angekommen sein. Angesprochen auf mögliche Einspareffekte durch die industrielle (R)evolution, zeigt er sich ebenfalls zurückhaltend: „30 % sind nicht unrealistisch, allerdings müssen dafür noch viele Voraussetzungen erfüllt werden.“

Dokumentation vereinfachen

Im zweiten Vortrag erläuterte Uwe Kemmer, Produktionsleiter bei Ceramtec, wie der Keramikhersteller für Gelenkimplantate seine Produktionsprozesse mit einer MES-Software verbesserte. Dabei hatte sich das Unternehmen drei Ziele gesetzt:

  • Vereinfachung der Dokumentation für die Mitarbeiter
  • Erfassung der notwendigen GMP-Dokumentation auf elektronischem Weg
  • Nutzung der technischen Möglichkeiten zur Vereinfachung der Geschäftsprozesse

So sollte ein schneller Zugriff auf aktuelle Produktsituationen (mitlaufender Ist-/Sollvergleich, Maschinenstörungen, Instandhaltungsarbeiten) und eine Auftrags-, Maschinen-, Mitarbeiter und Kostentransparenz ermöglicht werden.

Anhand verschiedener Kriterien entschied sich Ceramtec für das MES-System IBS:prisma. Dabei spielte die Funktionalität des Systems eine untergeordnete Rolle. Bedeutender war für das Unternehmen, dass die SAP-Anbindung aus einem Haus und nicht von einem Drittanbieter stammt und dass die Software sich bereits am deutschen Markt bewährt hat.

Auf Seite 3 des Artikels sind alle Präsentationen der Referenten als Download verfügbar

„Die Nutzwerte sind weniger die klassischen Vorteile eines MES-Systems. Der Hauptvorteil ist die Abschaffung der Dokumentation auf manueller Basis, die im Medizinumfeld sehr stark verbreitet ist, jetzt aber auf elektronischem Weg möglich ist“, sagte Kemmer. Zudem helfe die Software dabei, die Rückverfolgbarkeit von Produktionsprozessen zu ermöglichen, so Kemmer. Somit unterstützt die Software den Zulassungsvorgang für die Hüftgelenkskomponenten bei einem FDA-Audit.

Entwicklung einer MES-Integration

„Wir liefern keine Produkte, wir liefern Verfahren.“ Mit diesen Worten eröffnete Markus Wittig, Leiter Supply Chain Management bei Chemetall, seinen Vortrag über die Entwicklungsstufen einer MES-Integration. Das Unternehmen liefert u.a. Technologien für den Korrosionsschutz, Chemikalien für die Abwasserbehandlung und Dichtmassen für die Luftfahrtindustrrie. Bei der Suche nach dem richtigen MES-System stand dem Unternehmen der Anlagenbauer M+W Group beratend zur Seite.

„Wir wollten die Prozesssicherheit und die Qualität unserer Prozesse verbessern sowie eine Produktivitätssteigerung erreichen. Letztendlich muss man so ein Projekt auch wirtschaftlich betrachten“, so Wittig. „Zudem wollten wir das System auf einen Roll-out vorbereiten.“ Die Meilensteine der MES Evolution bei Chemetall beginnen im Jahr 2001. Nach 18-monatiger Entwicklungszeit führte das Unternehmen MES 1.0 ein.

Nach mehreren Optimierungsphasen wurde im Jahr 2011 MES 2.0 implementiert. „In erster Linie haben wir Schwierigkeiten mit Datenbanksystemen und Datenhandling aus MES 1.0 verbessert. Zusätzlich haben wir eine Systemerweiterung mit einer neuen Schnittstelle zu unseren Qualitätsmodulen geschaffen, sodass wir die Qualitätskontrolle direkt integrieren und somit die Prozesse beschleunigen konnten“, erläutert Wittig.

Anschließend folgte die Roll-out Phase und MES 3.0, an dem das Unternehmen zurzeit arbeitet. „In MES 3.0 integrieren wir international verschiedene Standorte. Der Auftragseingang muss dadurch nicht dort eingehen, wo die Produktion stattfindet. Somit ist es nicht mehr zwingend notwendig, dass jeder Standort ein eigenes ERP-System besitzt“, so Wittig.

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Step by Step oder Big Bang?

Nach einer kurzen Kaffeepause berichtete Jochen Kühl, Prozessingenieur Operations bei Sasol Wax, wie in seinem Unternehmen ein komplexes MES-Projekt geplant wurde. Hier stellte sich zu Beginn die Frage: Step by Step oder Big Bang? Zusammen mit dem IT-Anbieter Leikon musste Sasol Wax die Pro und Contra´s einer sukzessiven und einer ganzheitlichen Einführung eines MES-Projekts abwägen.

Für eine Step by Step Planung spricht eine klare Projektverantwortung und gut kalkulierbare Einzelbudgetierungen. Allerdings entsteht auch die Gefahr der abteilungsübergreifenden Intransparenz und der Notwendigkeit zum Re-Engineering. Die Vorteile einer ganzheitlichen Umsetzung sind die Chance zur Durchdringung und optimalen Abstimmung aller vernetzten innerbetrieblichen Geschätsprozesse und adressierbare Interessen und Optimierungspotentiale. „Die sukzessive Umsetzung ist allerdings weitaus weniger komplex als der Big Bang-Ansatz und man kann relativ schnell Erfolge vorweisen“, sagte Udo Enste, Geschäftsführer von Leikon. Auch muss bei einer ganzheitlichen Betrachtung auf ein straffes Projektmanagement und ein hohes Projektbudget geachtet werden.

Für Sasol Wax war es vor allem wichtig ein Programm zu finden, dass die Geschäftsprozesse optimiert und die ERP Systeme konzernweit reduziert. So sollten Abhängigkeiten zwischen Abteilungen erfasst werden und die ERP Landschaft von weltweit 17 auf 5 Systeme vereinheitlicht werden. Diese Entscheidungskriterien führten dazu, dass sich das Unternehmen am Ende für einen Big Bang entschied.

Operational Excellence durch MES

Wie MES Optimierungspotentiale in der Prozessindustrie erschließt, erläuterte Hisham Mubarak, Senior Automation Manager bei BASF, im abschließenden Vortrag der MES-Tagung. Ein MES-Systeme sei gerade dann wichtig, wenn Prozessmanager von dem „Digital Tsunami“ überfordert werden, so Mubarak. Es dient als Bindeglied zwischen Managementsystemen wie PIMS und LIMS und dem ERP-System SAP. Dadurch wird eine größere Transparenz der Unternehmensdaten erzielt und die Komplexität der Daten reduziert.

Mubarak schlussfolgert: „Der Einsatz von MES in der Prozessindustrie verspricht ein großes Wertschöpfungspotenzial durch eine zeitnahe Verdichtung betrieblicher Daten zu aussagekräftigen Informationen. Systematisch eingesetzt, unterstützt das System die Erreichung der Operational Excellence Ziele.“

PROCESS hat für Sie nochmal alle Präsentationen der Referenten aufgelistet und zum Download bereitgestellt:

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