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Sichtermühlen in der Pulverlackproduktion Kleine Schlagelemente, große Wirkung

| Autor / Redakteur: Thomas Anlauf, Robert Berdychowski, Tobias Fuchs / M.A. Manja Wühr

Sichtermühlen leisten den finalen Prozessschritt in der Produktion von Pulverlacken. Da die Anforderungen an die Mühlen stetig zunehmen, bedarf es einer konsequenten Weiterentwicklung. Wenn diese Hand in Hand mit dem Anwender erfolgt, ist das Ergebnis äußerst schlagkräftig.

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Die neuen Schlagelemente bilden die neuen Leistungsträger für die ACM-Sichtermühle.
Die neuen Schlagelemente bilden die neuen Leistungsträger für die ACM-Sichtermühle.
(Bild: Hosokawa Alpine)

Egal, ob bei der Automobilfertigung, in der Metallbeschichtung oder für Außenfassaden und Möbel: Pulverlacke kommen in der Industrie vielfältig zum Einsatz. Für deren Herstellung werden seit jeher die Hosokawa Alpine ACM-Sichtermühlen eingesetzt. Sie zerkleinern Pulverlackchips zum gewünschten Pulver. Damit die Mühlen stets den aktuellsten Anforderungen des Marktes entsprechen, entwickeln die Spezialisten für Pulververarbeitung auch einzelne Komponenten stetig weiter – beispielsweise die Schlagelemente E3-Beater auf den Mahlscheiben. E3 steht für economical and energy efficient grinding.

Anforderungen der Pulverlackindustrie

Die Entwicklung der neuen E3-Beater wurde speziell auf die Bedürfnisse der Pulverlackindustrie abgestimmt. Die Forderungen der Branche waren klar: Die neuen Mahlwerkzeuge sollten den unerwünschten Feinanteil des Mahlguts verringern und für einen erhöhten Durchsatz respektive Verkürzung der Batchzeiten sorgen. Darüber hinaus sollte die neue Lösung einfach zu reinigen und als Nachrüstlösung für bestehende Anlagen geeignet sein. Hosokawa Alpine wählte als Partner einen langjährigen Kunden, der bereits ACM-Sichtermühlen im Einsatz hat. Karl Bubenhofer ist ein Schweizer Familienunternehmen und blickt auf mehr als 110 Jahre Erfahrung in der Farbenproduktion zurück. Am Stammsitz in Gossau werden Produkte in den Bereichen Baufarben, Putz, Industrie- und Pulverlacke erforscht und entwickelt. Für die Vermahlung der Pulverlackchips haben die Schweizer zurzeit zwölf ACM-Sichtermühlen in vier Pulverlackwerken in Betrieb, weitere sind bereits in Planung und werden folgen.

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Die erfolgreiche Zusammenarbeit besteht bereits seit 1987. Ausgangspunkt für den Einsatz der neuen Schlagelemente war eine alte Anlage aus dem Jahr 1990, die hätte ersetzt werden müssen: „Wir waren durch die Vorversuche überzeugt, dass die Mühle durch ein Retrofit und die Verwendung der E3-Beater reaktiviert werden kann“, erläutert Thomas Gächter, Werkleiter Arnegg bei Karl Bubenhofer.

Nachrüstung bringt gewünschten Erfolg

Gächter sollte Recht behalten. Die mit den neuentwickelten E3-Beatern bestückten Mahlscheiben können innerhalb kurzer Zeit in die Maschinen eingebaut werden; weitere Komponenten müssen dafür nicht verändert werden. Der Einfluss der neuen Schlagelemente ist beträchtlich. Bis zu 30 Prozent mehr Durchsatz kann die ACM Sichtermühle so erzielen, dadurch werden die Batchzeiten verkürzt und der spezifische Energiebedarf verringert. Ein weiterer Vorteil: Das Einsatzgebiet der Maschinen konnte vergrößert und wertvolle Zeit gewonnen werden, da seltener zwischen Mahlscheiben mit Hämmern oder Stiften gewechselt werden muss.

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Aus Chips wird schnell und effizient Pulver

Im Herstellungsprozess von Pulverlacken entstehen zunächst durch Anmischen, Extrudieren und Vorbrechen Pulverlackchips. Diese werden in einem weiteren Prozessschritt vermahlen. Die Lackchips werden mittels einer Zellenradschleuse dosiert und pneumatisch der Mahlkammer der ACM-Sichtermühle zugeführt. Dort befindet sich die mit den neuen E3-Beatern bestückte rotierende Mahlscheibe, die für eine effizientere und energiesparendere Zerkleinerung sorgt. Ein Wärmetauscher in der Luftansaugleitung sichert in Verbindung mit dem luftgekühlten Liner eine niedrige Produkttemperatur während der Zerkleinerung. Somit meistert die Anlage auch zähmahlbare Stoffe mit Schmiergefahr. Abschließend wird der Pulverlack im Zyklon abgeschieden. Der entstandene Feinstaub wird im Filter gesammelt und schließlich entsorgt, recycelt oder kompaktiert. Im letzten Schritt erfolgt eine Schutzsiebung des Pulverlacks, bevor er letztlich verpackt wird.

Bei Karl Bubenhofer ist man überzeugt vom Ergebnis und optimiert derzeit alle vorhandenen Anlagen mit den neuen Schlagelementen. „Die Versuche mit den E3-Beatern und die gute Zusammenarbeit mit Hosokawa Alpine haben sich absolut gelohnt“, erklärt Thomas Gächter. „Wir erzielen mit der runderneuerten Anlage durch den Einsatz der E3-Beater eine bisher nie erreichte Leistung von bis zu 1200 Kilogramm Durchsatz pro Stunde, das übertrifft unsere Erwartungen deutlich. Gleichzeitig klebt das Mahlgut weniger an, was die Reinigung erleichtert“. Zwei neue Anlagen wurden gleich mit dem neuen Mahlwerk bestellt, um eine zukunftsfähige Produktion zu sichern.

„Bei der Entwicklung war uns wichtig, dass bereits bestehende Technik optimiert und ohne lange Montagezeiten in vorhandene Mühlen eingebaut werden kann. Dadurch ist die Anlage in kürzester Zeit wieder einsatzbereit“, erklärt Tobias Fuchs, Senior Manager Forschung und Entwicklung bei Hosokawa Alpine. Die Nachrüstung erfolgt bauseits oder über das Fachpersonal von Hosokawa Alpine. Die Erfahrungen zeigen, dass sich die Nachrüstungskosten der E3-Beater innerhalb eines Jahres amortisieren – eine Investition, die sich langfristig auszahlt.

* Th. Anlauf ist Sales Manager, Chemical Division, R. Berdychowski ist Senior Sales Manager, Chemical and After Sales Service Division und T. Fuchs ist Senior R&D Manager, Technical Division bei Hosokawa Alpine, Augsburg.

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