Mitsubishi und Wonderware: Strategische Softwarekooperation Integrierte Lösung für die Prozesssteuerung und Prozessüberwachung

Autor / Redakteur: Stefan Knauf / Ines Stotz

In der Prozessindustrie wird heute mehr und mehr über Kostendruck und „Quicker to Market“ diskutiert. Eine im Rahmen einer strategischen Softwarekooperation entwickelte integrierte Lösung zur Prozesssteuerung und -überwachung ist besonders für hybride Anlagen mit gemischt kontinuierlichen und diskreten Prozessen geeignet. Das reduziert die Gesamtbetriebskosten und sorgt für höhere Produktivität und Wirtschaftlichkeit.

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Die Prozessindustrie steht unter dem permanenten Druck, Kosten zu senken, Produkte schneller auf den Markt zu bringen und nachhaltige Wettbewerbsvorteile zu erzielen. Immer mehr in den Vordergrund rücken dabei die Lebenszykluskosten von Anlagen und die effiziente Unterstützung der Geschäftsprozesse durch jederzeit aktuelle Produktions- und Qualitätsdaten. Als Trend zeichnet sich ab, dass die in der Prozesssteuerung und Anlagenüberwachung ursprünglich verwendeten hoch spezialisierten Systeme und Individuallösungen mehr und mehr durch leistungsfähige Standard-SPS-Systeme und Standardprodukte aus der Informationstechnik ersetzt werden. Sie sind in vielen Fällen eine preisgünstige Alternative zur klassischen Prozessleittechnik.

Besonders bei Hybridanwendungen, wie sie beispielsweise in der Nahrungsmittel- und Pharmaindustrie häufig zu finden sind, besteht eine große Nachfrage nach wirtschaftlichen Technologien für einfachere Prozesse. Herkömmliche Lösungen, wie verteilte Steuerungssysteme (Distributed Control Systems, DCS), sind vor allem für Großanlagen mit komplexen Prozessen konzipiert und erfordern neben speziellen Hardwarekomponenten aufwendige und teure Softwareprogramme.

Kurze Entwicklungszeiten bei Steuerungs- und Visualisierungslösungen

Visualisierungssoftware InTouch (Archiv: Vogel Business Media)

Ziel der seit April 2007 bestehenden Kooperation zwischen Mitsubishi Electric und Wonderware ist es, der Prozessindustrie durchgängige, ebenso einfache wie effiziente Steuerungs- und Visualisierungslösungen zur Verfügung zu stellen, um den Aufwand für Projektierung, Inbetriebnahme, Wartung, Instandhaltung und Schulung zu reduzieren und gleichzeitig den Informationsfluss zu optimieren. Während Wonderware die neueste Version (10.0) seiner Visualisierungssoftware InTouch beisteuert, bringt Mitsubishi Electric sein gesamtes Produktportfolio für die Prozesstechnik einschließlich der SPS-Programmiersoftware PX Developer ein. Die Kombination dieser Technologien liefert leistungsfähige Werkzeuge für die Steuerung und Überwachung von Prozessen. Basis der Lösungen ist eine tiefere Integration der Softwaresysteme, die sich im Wesentlichen auf vier Elemente stützt.

Durchgängiges Engineering vom Anlagenbild bis in die E/A-Ebene

Die gemeinsame Nutzung von Variablen und deren Namen ermöglicht ein durchgängiges Engineering vom Anlagenbild bis in die E/A-Ebene (Eingang/Ausgang) und damit eine schnelle Umsetzung von Automatisierungsprojekten. Variablen werden nur einmal im SPS-Programm definiert und automatisch von der Visualisierungssoftware übernommen. Der Mehraufwand für ein doppeltes Engineering von SPS- und Visualisierungssystem entfällt und Fehlerquellen werden ausgeschaltet. Die Kommunikation zwischen den Programmen erfolgt mittels des Dynamic-Data-Exchange-Protokolls (DDE) auf der Windows-Ebene, ohne den Umweg über einen OPC-Server (Object Linking and Embedding, kurz OLE for Process Control) oder andere Programme. Das gewährleistet einen schnellen und reibungslosen Datenaustausch.

Für kurze Entwicklungszeiten sorgen auch die vom PX Developer automatisch für jeden Regler erzeugten Bedienbilder (Faceplates). Die grafischen Bedienfenster zum Einstellen und Optimieren der Reglerfunktionen lassen sich als ActiveX-Elemente direkt in die Bedienoberfläche des Visualisierungssystems einbauen. Im laufenden Betrieb stellt ein gemeinsames Alarmmanagement sicher, dass Alarmmeldungen aus der Steuerungsebene parallel an das Visualisierungssystem übertragen, dort angezeigt und verarbeitet werden können. Dies erhöht die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Anlagen, da kein Alarm übersehen wird, und spart zusätzlich Kosten bei der Projektierung. Das Visualisierungssystem greift direkt auf die im PX Developer definierten Alarmlisten zu.

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