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Antriebstechnik

Innovative Antriebslösung steigert Effizienz von geregelten Drucklufterzeugersystemen

| Autor/ Redakteur: Thilo Krebs und Thomas Horn / Jörg Kempf

Effizient, effizienter, am effizientesten! Kaum woanders wird so fleißig am Effizienzgrad gefeilt wie in der Drucklufterzeugung. An vorderster Front dabei: die Druckluftexperten von Kaeser. In Zusammenarbeit mit Siemens ist nun ein großer Wurf gelungen. Die innovative Antriebslösung vereint von Synchron- und Asynchronmotor das Beste.

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Runter mit dem Energieverbrauch: Die Notwendigkeit eines immer effizienteren Umgangs mit Ressourcen, steigende Energiekosten, neue Versorgungsmodelle und strenge Umweltauflagen machen energieeffiziente Lösungen unverzichtbar.
Runter mit dem Energieverbrauch: Die Notwendigkeit eines immer effizienteren Umgangs mit Ressourcen, steigende Energiekosten, neue Versorgungsmodelle und strenge Umweltauflagen machen energieeffiziente Lösungen unverzichtbar.
(Bild: © alexlmx; © nattaplan / Fotolia.com [M]-Alban)

Unser Ansporn ist der hohe technologische Anspruch, für den Kaeser Kompressoren weltweit bekannt ist“, betont Wolfgang Hartmann, Leiter Internationales Marketing und Technik-Experte bei dem Familienunternehmen aus Coburg. Hintergrund seiner Aussage ist die stetige Optimierung der Druckluft-erzeugungssysteme und deren hoher Effizienzgrad. Beispielsweise hat Kaeser schon vor vielen Jahren – lange bevor die heute geltenden gesetzlichen Regelungen in Kraft getreten sind – seine Kompressoren-Baureihen auf energiesparende IE3-Elektromotoren umgestellt und damit seine Vorreiterrolle als Druckluft-Systemanbieter gestärkt. In den vergangenen zwei Jahren wurde die Energieeffizienz sukzessive weiter erhöht, indem alle Kompressoren im Leistungsbereich von 30 bis 315 kW auf High-Efficiency-Elektromotoren der Energieeffizienzklasse IE4 umgestellt wurden.

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Zur diesjährigen Hannover Messe folgte der nächste Schritt: Das Unternehmen präsentierte die drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren der ASD-Baureihe mit einer neuen Antriebstechnik – eine Gemeinschaftsentwicklung mit dem Systempartner Siemens. Dadurch verbessert sich der Wirkungsgrad im Teillastbereich um bis zu zehn Prozent. Für Hartmann ein weiterer Meilenstein: „Dieses seit Jahrzehnten bekannte Antriebsprinzip ist nun technisch so perfekt in Serienmotoren realisiert, dass Anwender weltweit davon profitieren.“

Geregelte Antriebslösung mit hohem Systemwirkungsgrad

„Aus unserer Sicht ist eine solche systematische Effizienzerhöhung im Teillastbereich die logische Konsequenz aus den Klimaschutzbestrebungen wie sie sämtliche Regierungen weltweit in ihren Klimaprotokollen beschließen“, betont Hartmann und spannt damit den Bogen zur technologischen Umsetzung: „Mit unserer drehzahlgeregelten Variante der ASD-Baureihe bieten wir Kunden weltweit den Einstieg in ein Minimum an Energieverbrauch – und Betriebskosten.“

Denn häufig sind Druckluftstationen modular aufgebaut: Stetig laufende Kompressorsysteme mit IE3- und IE4-Motoren übernehmen dabei die Grundlastversorgung, zusätzliche Spitzenlastkompressoren decken flexibel den erhöhten Druckluftbedarf ab – effizient im Verbund geregelt durch den Sigma Air Manager 4.0 von Kaeser. Dies geschieht künftig mit Synchronreluktanz-Antriebssystemen von Siemens mit besonders hohen Wirkungsgraden im Teillastbereich.

Als Praktiker weiß Hartmann um die Bedeutung der neuen Motoren. Entwickelt wurden sie vor dem Hintergrund, dass die neue Norm EN 50598 nicht nur die Einzelwirkungsgrade von Antrieben mit einbezieht, sondern die Systemwirkungsgrade in den Mittelpunkt der ökologischen Betrachtung rückt und somit frequenzgeregelte Antriebslösungen nach ihrer ganzheitlichen Wirksamkeit beurteilt.

Was ist grundlegend anders bei der Synchronreluktanz-Technologie, die auf der Plattform der Simotics GP/SD von Siemens basiert? Das erfahren Sie auf der nächsten Seite ...

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Über den Autor

Jörg Kempf

Jörg Kempf

Chefredakteur, PROCESS - Chemie | Pharma | Verfahrenstechnik