Pumpen-Instandhaltung Hightech mit Augenmaß – Experten-Tipps für Pumpenbetreiber

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Die deutlichsten Neu- und Weiterentwicklungen in der Pumpentechnik finden sich beim Antrieb und in der MSR-Technik, generell in der Intelligenz der Systeme. Wie gehen Betreiber, Service-Verantwortliche bzw. Pumpen-Instandhalter eigentlich mit diesen modernen Pumpen um? Antworten gibt’s auf dem Pumpen-Forum am 26./27. September 2022 in Würzburg.

Pumpen bekommen immer mehr Features. Doch wie viel davon ist wirklich sinnvoll? Wir wollten es wissen und haben einen Hersteller und den Instandhaltungs-Verantwortlichen eines Chemieunternehmens befragt.

Beide verbindet eine gemeinsame Vergangenheit: Andre Losemann (heute Head of Rotating Equipment, Lanxess Deutschland), startete seine Pumpen-Karriere vor gut 20 Jahren als junger Mann bei Stefan Leuchtenberger (heute Geschäftsleiter Technik, Produktion und Service bei Habermann Aurum Pumpen), der bei der Sachtleben Chemie als Leiter des Technischen Supports tätig war. Nach dem Ausscheiden von Leuchtenberger bei Sachtleben wurde Losemann dessen Nachfolger. Die gegenseitige Wertschätzung der beiden hält bis heute an. Leuchtenberger und Losemann sitzen im Programmbeirat des PROCESS Pumpen-Forums (18. Auflage am 26./27. September 2022 in Würzburg), bringen dort ihre Praxiserfahrung ein – und sehen manche aktuelle Entwicklung durchaus auch kritisch.

PROCESS: Herr Losemann, Herr Leuchtenberger, die Frage, wer Aufgaben der Instandhaltung übernimmt, wird ja strategisch sehr unterschiedlich beantwortet – bei manchen Unternehmen mit internen Mitarbeitern, bei anderen Unternehmen durch externe Dienstleister. Wagen Sie eine Einschätzung, was für welche Aufgaben mehr Sinn macht?

Losemann: Das Auftragsvolumen und aufgabenspezifische Anforderungsprofil für Instandhaltungsaufgaben schwankt eigentlich immer, deshalb haben wir uns so aufgestellt, dass Kern-Know-how durch eine optimale und wirtschaftlich sinnvolle Anzahl an internen Mitarbeitern sichergestellt ist, jedoch brauchen wir auch den externen Dienstleister. Interne Mitarbeiter setzen wir bevorzugt für Spezialaufgaben ein; sie sollen ihr Wissen von Generation zu Generation weitergeben. Externe bzw. Partnerfirmen nutzen wir für das Standardgeschäft. Bei Lanxess setzen wir das so um: Vor-Ort-Reparaturen und Pumpeninstandsetzungen führen unsere eigenen Mitarbeiter durch. Bei einem 1:1-Pumpenwechsel beauftragen wir bei Bedarf auch Partner.

Leuchtenberger: Eine gesunde Mischung ist die beste Lösung. Interne Mitarbeiter haben den großen Vorteil der Ortskenntnisse und der Verbundenheit mit ihrem Unternehmen. Wobei der Externe oft derjenige mit dem deutlich größeren Wissen ist, da er regelmäßig vor neue Aufgaben gestellt wird. Oft wird auch ein Teil der Instandhaltung extern vergeben, um die Fixkosten auf der eigenen Seite zu begrenzen. Ich glaube ebenfalls, dass es sinnvoll ist, ständig wiederkehrende Aufgaben mit dem eigenen Personal abzuwickeln. Wobei die unregelmäßig vorkommende Revision von komplexen Maschinen sicher besser bei den Spezialisten eines Dienstleisters aufgehoben ist. Es macht einfach keinen Sinn, sich Fachwissen vorzuhalten, das nur unregelmäßig gebraucht wird.

PROCESS: Pumpen werden im Zuge der Digitalisierung mit immer mehr Features ausgestattet. Wie helfen Sensoren, smarte Algorithmen und KI dem Instandhalter im täglichen Geschäft? Und wie schätzen Sie die Bedeutung von Predictive oder gar Prescriptive Maintenance ein?

Leuchtenberger: Sicher kann Hightech helfen, und es ist sinnvoll, die genannten Werkzeuge einzusetzen. Wichtig ist auch hier die gesunde Mischung aus KI und Mensch! Ich kenne Betreiber, die sich zu einem großen Teil auf die KI verlassen und komplett den Menschen aus dem Auge verlieren. Die Folge ist dann oft, dass riesige Mengen an Daten vorhanden sind, aber die Maschine – also die Datenquelle – nicht mehr verstanden oder falsch beurteilt wird. Ich war immer ein Freund davon, regelmäßig einen Top-Pumpenschlosser mit sehr viel Erfahrung Maschinen im Betrieb bewerten zu lassen. Dann ist auch die vorbeugende Instandhaltung immer gut aufgestellt. Also bitte die Mischung finden!

5 Tipps: Checkliste Pumpentechnik

Warum es bei vielen Betreibern in Sachen Pumpentechnik knirscht – und was zu tun ist

Losemann: Im Bereich der Predictive Maintenance sind die Fortschritte schon deutlich. Für ausgewählte Pumpen ist die vorausschauende Instandhaltung durchaus sinnvoll. Schwingungsmessungen haben sich inzwischen bewährt und finden großen Anklang und Akzeptanz. Meine Erfahrung ist aber auch, dass die filigrane Technik oft teuer und nicht robust genug für den Einsatz in der Chemiebranche ist. Zudem ist der technische Benefit oft nicht ausreichend. Für wichtiger halte ich eine transparente, lückenlose Dokumentation, die im Instandhaltungsgeschäft enorme Vorteile bietet. Beim Thema Prescriptive Maintenance – hier soll ja das System bereits die Lösung eines bevorstehenden Problems mitliefern – glaube ich nicht, dass der erfahrene Praktiker ersetzt werden kann.

PROCESS: Wie wirken sich all die genannten Features auf die Störanfälligkeit aus? Und was bedeutet die wachsende Komplexität für die Anforderungen an das Instandhaltungs-Personal?

Leuchtenberger: Stimmt, es wird komplexer! Die Anforderungen an die Mitarbeiter in der Instandhaltung wachsen ständig. Auch hier gilt: Weniger und gezielter kann mehr sein! Zum Beispiel meldet ein zusätzlicher Schwingungssensor an einer normalen Chemie-Normpumpe einen Defekt. Aufgrund dessen wird die Anlage abgefahren und man sucht den Fehler. Dann stellt sich heraus: der Sensor war defekt und nicht die Pumpe. Es entstehen Kosten und Produktionsausfälle, die es ohne Sensor nicht gegeben hätte. Also Hightech ja, aber mit Augenmaß!

Losemann: Die Anforderungen an die Mechaniker werden bereits jetzt immer größer, und es ist spezielles Know-how erforderlich. Ich stimme Herrn Leuchtenberger unbedingt zu: Mehr Komplexität durch mehr Sensorik sollte gut bedacht sein – es darf nicht dazu kommen, dass wenige Vorteile von massiven Problemen ad absurdum geführt werden.

PROCESS: Wartung und Reparatur mittels Augmented Reality u.a. mithilfe smarter Brillen wird gerne als Beispiel für die Zukunft der Instandhaltung angeführt. Theoretisch ist das alles ja auch sehr überzeugend. Wie schaut es mit der praktischen Umsetzung aus?

Losemann: Wenn derjenige, der die Brille bedienen kann, nicht das nötige Instandhaltungs-Know-how hat – oder umgekehrt – ist das in der Praxis derzeit noch schwer einsetzbar.

Leuchtenberger: Das sehe ich ähnlich, jedenfalls in den eher robusten Betrieben. Ich glaube nicht, dass sich diese Technik in der Prozessindustrie durchsetzen wird. In der Regel braucht der Mitarbeiter vor Ort eine sichere Schutzbrille! Ich halte es für besser, dem Mitarbeiter alle Informationen für die Instandhaltung in der Werkstatt zur Verfügung zu stellen und ihn mit diesem vermittelten Wissen an die Arbeit zu schicken. Aber ich räume ein: Sicher gibt es auch Betriebe, wo die smarte Brille sinnvoll sein kann.

PROCESS: Instandhalter wollen nicht nur eine vorhandene Anlage in Betrieb halten, sondern auch zur Optimierung beitragen. Konsens bei den meisten Pumpen-Experten ist: Man darf sich nicht allein auf die effiziente Antriebstechnik konzentrieren, die gesamte Anlage muss auf den Prüfstand. Haben Sie dazu ein möglichst markantes praktisches Beispiel?

Leuchtenberger: Ich hatte mal einen Kunden der, um Energie zu sparen, einen IE4-Motor verbauen wollte. Tolle Idee! Allerdings war die Pumpe mit einer Drosselregelung versehen – die natürlich dafür sorgte, dass die Einsparung am Motor keinen messbaren Effekt bringen würde. Nach längerer Diskussion haben wir die Anlage auf Frequenzumrichter ohne Drosselregelung umgebaut und als Sahnehäubchen noch einen Energiesparmotor verbaut.

Pumpen-Instandhaltung

Nicht nur auf die Pumpe, auch auf vor- und nachfolgende Anlagen kommt’s an

Losemann: Ein Klassiker, der mir dazu immer einfällt: Eine Wasserversorgung mit mehreren Pumpen der Förderkapazität größer 300 m³/h. Es wurde eine Sensorik zur Energieoptimierung installiert und dann sollten noch energieeffizientere Motoren zum Einsatz kommen. Bei meiner Frage nach der Regelung des Wasserbedarfs kam die erschütternde Antwort: „Die Fördermenge stellen wir an dem Schieber dort ein.“ Das Fazit: Viel installiert und investiert, aber leider am falschen Ende angefangen.

PROCESS: 3D-Druck gewinnt an Fahrt – wie sehr verändert diese Technologie das Ersatzteil-Management?

Leuchtenberger: Massiv! Wir denken zurzeit intensiv darüber nach, verschiedene Bauteile drucken zu lassen und den sonst üblichen Gießprozess oder die mechanische Fertigung einzusparen. Gerade im Bereich Kunststoff und Keramik gibt es hier herausragende Fortschritte, und da wird in der nächsten Zeit sicher noch viel mehr möglich sein.

Losemann: Für uns auf der Anwenderseite zählen Teileverfügbarkeit, Konformität mit der Spezifikation und natürlich der Beschaffungspreis. Wenn wir über 3D-Druck diese wichtigen Faktoren für Ersatzteile in die richtige Richtung bewegen, kann das nur von Vorteil für die Anwenderindustrie sein.

Additive Fertigung

3D-Druck für die Prozessindustrie: „Form follows Function“

PROCESS: Bei aller Euphorie in Sachen Industrie 4.0 und Pumpe 4.0: Was beschäftigt Sie im Alltag am meisten? Was bereitet Ihnen den größten Kummer?

Leuchtenberger: Ich mache mir große Sorgen um die Qualität und Quantität von wirklichen Pumpenschlossern. Denn bei aller Hightech werden wir auch in Zukunft Mitarbeiter brauchen, die das mechanische Handwerk perfekt beherrschen und die Technik einer Pumpe verstehen. Nicht nur das: Ein guter Pumpenschlosser erkennt auch Schäden im Zusammenhang mit der Anlage. Das Problem: Es gibt aus meiner Sicht keine fachgerechte Ausbildung zum Pumpenschlosser. Ich bin aber bester Hoffnung, dieses Problem bis zu meiner Rente in ca. 50 Jahren zu lösen und freue mich bereits jetzt über eine Vielzahl positiver Rückmeldungen, gerade aus der Chemie.

Losemann: Wir dürfen die Basics nicht aus den Augen verlieren. Wenn wir nicht weiterhin dafür sorgen, dass eigene Mitarbeiter Pumpen-Know-how erwerben und sichern, dann nutzt mir die schönste Technik nichts. In der Chemie werden wir aufgrund der Belastung der Bauteile auch in absehbarer Zeit nicht dahin kommen, eine Pumpe nur durch Sensorik und KI am Leben erhalten zu können.

PROCESS: Das Pumpen-Forum geht 2022 zum 18. Mal an den Start – nach zweijähriger Corona-Pause. Ist nicht irgendwann alles rund um die Pumpe ausdiskutiert? Und braucht man in Zeiten grenzenloser Kommunikation solche Formen der Begegnung überhaupt noch?

Losemann: Ein klares „Ja“! Es ergibt sich schon aus dem zuvor gesagten: Ohne die Kommunikation in solchen Foren bleiben irgendwann vielleicht die Basics auf der Strecke. Das sollten wir tunlichst vermeiden. Ein Erfahrungsaustausch ist immer wichtig und hilft auch dabei die „kleinen Dinge des Pumpen-Einmaleins“ nicht zu vergessen und dadurch Probleme zu lösen.

Leuchtenberger: Wir brauchen das mehr denn je! Gerade wenn die Technik sich ändert, z.B. durch Industrie 4.0, muss das Grundwissen über Pumpen immer wieder diskutiert und vermittelt werden. Es findet ja auch zu jeder Zeit ein Generationenwechsel statt. Es ist wichtig, den Jüngeren das Wissen und die Erfahrung der Älteren zu vermitteln. Auch im Zeitalter der Hightech ist es wichtig, dass sich Menschen regelmäßig treffen und austauschen. Auch die nächste Generation darf sich nicht nur auf Computer verlassen!

PROCESS: Meine Herren, herzlichen Dank für das spannende Gespräch.

Impressionen der Förderprozessforen 2019

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