Grenzwertschalter Grenzwertmessung mit elektromagnetischen Wellen

Was Kaffeeliebhaber an ihrem Latte Macchiato so schätzen, ist die dicke Schicht Milchschaum, die das Heißgetränk krönt. In vielen Prozessen in der Lebensmittelindustrie jedoch ist Schaumbildung eine unliebsame Begleiterscheinung, die vor allem dann problematisch wird, wenn sie die Füllstandmessung beeinträchtigt. Im Idealfall blenden die Sensoren die Schaumbildung aus.

Anbieter zum Thema

WIKA Alexander Wiegand SE & Co. KG

VEGA Grieshaber KG

JESSBERGER GmbH

Baumer GmbH

So sehr die Schaumbildung in vielen alltäglichen Lebensbereichen positiv besetzt ist – man denke nur an ein Schaumbad oder die Blume auf einem frisch gezapften Glas Pils – wird sie bei der Überwachung von industriellen Prozessen oft zu einer schwierigen Herausforderung, etwa in der Brauindustrie, der Fruchtsaftproduktion oder in der Milchverarbeitung. Eine der häufigsten Anwendungen in der Prozessindustrie ist die punktuelle Füllstanderfassung. Hierfür gibt es eine Reihe von Grenzwertschaltern, die auf unterschiedlichen Technologien basieren. Welche Technologie am besten geeignet ist, hängt vom Einsatzgebiet und somit von den Anforderungen der Branche ab. Insbesondere in der Pharma-, Nahrungsmittel- oder Getränkeindustrie müssen höchste hygienische Standards eingehalten werden. Hier sind Zulassungen wie 3A, EHEDG und FDA unerlässlich, die in Bezug auf Konstruktion, Werkstoff und Ausführung die Hygienetauglichkeit der Produkte bescheinigen.

In vielen Prozessen aus diesen Bereichen bildet sich Schaum an der Oberfläche des Füllstandpegels, den ein gewöhnlicher Füllstandschalter miterfasst und somit schaltet, obwohl die gewünschte Füllmenge noch nicht erreicht ist. Für genau solche Anwendungen bietet Baumer den Grenzwertschalter FlexLevel Switch an, der speziell für den Einsatz im hygienischen Bereich entwickelt wurde. Mithilfe des Konfigurationstools FlexProgrammer 9701 bietet er die Möglichkeit, die Empfindlichkeit und die Reaktionszeit einzustellen. In Anwendungen wie in der Brauindustrie, bei denen Prozesstechniker häufig mit Schaumbildung zu kämpfen haben, lässt sich der Schaum somit sehr einfach ausblenden. Der Sensor reagiert erst, wenn die tatsächliche Füllmenge erreicht ist. Dadurch lassen sich Fehlermeldungen vermeiden, die durch falsche Minimum-/Maximum-Füllstandanzeigen verursacht werden und zu Stillstandzeiten der Anlage während des Produktionsprozess führen. Die Produktivität der Anlage lässt sich somit steigern.

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