Lanxess in Antwerpen Gegen den Strom: Was steckt hinter den Lanxess Investitionen in Belgien?

Autor / Redakteur: Dominik Stephan* / Dominik Stephan

Wenn ein deutscher Chemiekonzern in Mitteleuropa investiert, ist das alles andere als gewöhnlich. Wer aber während der Wirtschaftskrise für dreistellige Millionenbeträge Kapazitäten in einem scheinbar übersättigten Markt ausbaut, hat etwas vor. So wie Lanxess, die seit 2004 über 300 Millionen Euro in ihren belgischen Vorzeigestandort Antwerpen gesteckt haben. Doch was steckt dahinter? Zum 50-jährigen Jubiläum der Caprolactam-Produktion an der Schelde ließen sich die Kölner ein wenig in die Karten schauen…

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(Bild: © sk_design / fotolia.com)

Zwischen Containerschiffen, Schlepperkähnen und Möwen schlägt das Herz der Chemie: Antwerpen, immerhin Europas zweitgrößter Frachthafen, ist auch der größte Chemiepark des Kontinents. Die Hafengesellschaft geht davon aus, dass 70% aller führenden Chemiekonzerne hier Anlagen betreiben.

Perfekt angeschlossen durch den Seehafen, Autobahnen, eine Eisenbahn ins Ruhrgebiet und die Binnenschifffahrt ist der Cluster auch einer der führenden Umschlagplätze für Chemikalien: Etwa 10 % aller weltweit verschifften chemischen Erzeugnisse werden in Antwerpen verladen. Ein über 1000 Kilometer langes Pipelinenetz verbindet die einzelnen Anlagen über Gewerke und Unternehmensgrenzen hinweg zu einem Megaverbund.

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Mittendrin: Der Spezialchemiekonzern Lanxess. Für die Kölner ist der belgische Vorzeige-Chemiepark der zweitgrößte Produktionsstandort mit insgesamt 1200 Mitarbeitern. Und das seit über 50 Jahren – am 24. April 1967 ging, noch unter Bayer-Ägide, die Caprolactam-Produktion als eine der ersten Chemie-Anlagen im Hafengebiet in Betrieb. Pünktlich zum 50. Jubiläum gab das Management bekannt, nochmals 25 Millionen Euro in die Produktion von Polyamiden und Kunststoff-Vorprodukten zu investieren.

Über sechs Millionen Tonnen

Doch das ist lediglich die Spitze des Eisbergs: Über 300 Millionen Euro haben die Kölner in den vergangenen zehn Jahren in Antwerpen investiert. Zentrales Element dieser Expansionspläne war der Bau einer Polymerisations-Anlage mit einer jährlichen Kapazität von 90000 t, die direkt mit der Caprolactam-Produktion verbunden ist. Seit dem Start der Anlage im Sommer 2014 wird das Polyamid von Antwerpen zu Compounding-Anlagen auf der ganzen Welt geliefert, wo es zu Hochleistungs-Kunststoffen veredelt wird.

In Zahlen ausgedrückt ist die Bilanz dieser Investitionen gewaltig: Als Lanxess 2004 aus dem Bayer-Konzern abgespalten wurde, verfügte der Komplex über eine Kapazität von 160 000 t Caprolactam pro Jahr, die bis heute auf 220 000 t pro Jahr ausgebaut wurde. Seit dem Anfahren der Anlage vor 50 Jahren wurden so über 6 252 000 t produziert. „Unser integrierter Produktionskomplex ist das Rückgrat unseres globalen Geschäfts für Hochleistungs-Kunststoffe. Deshalb stärken wir die Wettbewerbsfähigkeit des Standortes kontinuierlich“, erklärte der Lanxess-Vorstandsvorsitzende Matthias Zachert.

Einsame Entscheidung

Dabei hatte die Entscheidung, im ganz großen Stil ausgerechnet in Europa dreistellige Millionenbeträge zu investieren, einiges Kopfschütteln in der Branche ausgelöst. Immerhin gilt der Markt als schwierig, besonders nachdem in China enorme Produktionskapazitäten aufgebaut wurden.

Doch wo liegen die Herausforderungen? Und was steckt hinter der Strategie der Kölner? Auf Seite 2 erfahren Sie mehr!

Um das zu verstehen ist es nötig, einen Blick zurück zu werfen: Die Jahre nach der Jahrtausendwende waren eine goldene Zeit für Caprolactam – der stetig wachsende Bedarf nach Hochleistungs-Kunststoffen insbesondere in Asien trieb die Gewinne und befeuerte die Phantasie der Investoren. Doch der Einbruch ließ nicht lange auf sich warten: Etwa 2010 gingen in China eine Reihe großer Polymer-Megaplants on-stream. Zeitgleich brach der Markt für Hochleistungskunststoffe in Folge der Wirtschaftskrise nahezu zusammen. Die Folge: Massive Überkapazitäten und fallende Margen.

Dieser Weg wird kein leichter sein...

Plante man in Köln am Markt vorbei? Immerhin – die zurückliegenden Jahre waren für die ehemalige Bayer-Tochter nicht einfach. Als Vorstandschef Matthias Zachert 2014 sein berühmtes „Tal der Tränen“ ankündigte, stand das Unternehmen vor hohen Schulden und niedrigen Gewinnen. Besonders das kriselnde Geschäft mit synthetischem Kautschuk belastete die Perspektiven der Kölner.

Diese Sorgen ist man nun los – zusammen mit dem saudischen Ölriesen Aramco wurde die Sparte in das Gemeinschaftsunternehmen Arlanxeo eingebracht. Spätestens mit der Chemtura-Übernahme stehen die Zeichen jetzt wieder auf Angriff. „Wir haben unsere Hausaufgaben gemacht und sind durch schwere Zeiten gegangen“, bekräftigt Dr. Michael Zobel, Leiter der Business Unit High Performance Plastics Materials. „Jetzt sind wir zurück im Geschäft!“

Wachstum in Sicht

Die Hausaufgaben gemacht – das soll auch für die Caprolactam-Fertigung in Antwerpen gelten. Doch welche Rolle spielt das Polymer in den Plänen der Kölner? In der neuen Struktur des Unternehmens nehmen Engineering Materials eine Schlüsselfunktion ein. Immerhin gehört der Kölner Konzern zu den fünf größten Produzenten von Hochleistungskunststoffen (weltweit Nummer Zwei bei Polyamid).

Etwa 15-20 % schätzt Zobel, trage seine Business Unit zum Gesamtumsatz bei. Auch die Perspektive stimmt wieder: Bis Ende des Jahrzehnts sollen Engineering-Plastics in nahezu allen Schlüsselmärkten um 5 % pro Jahr und mehr wachsen.

Doch wie soll das Aussehen? Und warum ist man bei Lanxess so optimistisch? Die Antwort steht auf Seite 3!

Vernetzung ist der Schlüssel

Dabei befeuert besonders der Trend zu immer leichteren Autos den Absatz. Auch hier will Lanxess in Zukunft kräftig zulegen: Mit den Produktlinien Durethan, Pocan und Tepex sieht man sich im Bereich Hochleistungskunststoffe gut aufgestellt. Mit dem Hi-Ant-Konzept liefert der Chemiekonzern auch gleich das Know-How um Engineering, Konzeptstudien und Fertigung für seine Kunden.

Caprolactam ist dabei lediglich ein Teilaspekt eines viel größeren Bildes: „Wir wollen keine Commodities verkaufen“, erklärt Zobel die Lanxess-Pläne. Entsprechend wird der Löwenanteil der Antwerpener Produktion direkt im Unternehmensverband verbraucht – auch direkt an der Schelde: Eine nagelneue State-of-the-Art-Polyamid-6-Anlage in Antwerpen ließ sich der Kölner Konzern 75 Millionen Euro kosten – immerhin das viertgrößte Einzelinvestment der Firma.

Zum Vergleich: Der Aufbau der Caprolactam-Produktion „auf der grünen Wiese“ kostete Bayer 1967 etwa 200 Millionen Mark. Polyamide wiederum werden für Kunstharz und Folienprodukte benötigt.

„Forward-Integration“ sei das Schlüsselwort, erklärt Dr. Stephan Deutsch, Leiter für die weltweiten Intermediates-Aktivitäten der Lanxess HPM-Business-Unit. Daher liefert zusätzlich eine Flotte Lastwagen rund um die Uhr Caprolactam von Antwerpen zur Polyamid-Fertigung nach Uerdingen am Niederrhein.

Rückwärts sei man durch die Nutzung von Energie und Wärme im Standortverbund ebenfalls bestens integriert, versichert Deutsch. Skaleneffekte, die hohe Auslastung und die Versorgungssicherheit der eigenen Polyamid-Linien würden nicht nur eine gleichbleibende Produkt-Qualität gewährleisten, sondern Lanxess auch die Pole-Position in Sachen Kosteneffizienz sichern, erklärt der Intermediates-Experte.

...nur ein Baustein im großen Plan

So sei auch das angekündigte Aufstocken der Investitionen auf etwa 400 Millionen Euro Investitionen in Antwerpen nur ein Baustein im großen Performance-Materials-Plan: Mit Marktnähe, Innovationen und Expertise Kunststofflösungen vom Konzept bis zur Produktion zu unterstützen: „Unsere Ingenieure sprechen dieselbe Sprache wie die Anwendungsspezialisten unserer Kunden“, erklärt Tim Arping, Head of Application Development. Im Gegensatz zur dezentralen, weltweiten Fertigung erfolge jedoch die Rezept-Entwicklung zentralisiert nach einheitlichen Standards in Deutschland.

Margen von über 15%: So schafft Lanxess die Trendwende...

The Big Picture

Es gehe um die gesamte Wertschöpfungskette, bekräftigt HPM-Chef Zobel. Und das lohnt sich: So konnte das High-Performance- Materials-Geschäft seine Margen von 6,1 % 2013 auf über 15 % 2016 ausbauen. Das schlägt sich auch in Zahlen nieder: Noch bis 2010 waren Intermediates und Kunststoffvorprodukte für den Großteil des Bereichsumsatzes (63 %) verantwortlich.

Heute ist dieser Anteil auf weniger als 20 % gefallen – Geld wird mit fertigen Engineering Plastics oder Compounds verdient. Das diese so lukrativ sind, liege auch an der Integration über den gesamte Herstellungsprozess, ist sich Zobel sicher. Kein Wunder, dass Lanxess am anderen Ufer des träge fließenden Flusses eine hochmoderne Glasfaser-Produktion betreibt.

Es lohnt sich manchmal, gegen den Strom zu schwimmen: Schon jetzt besteht fast die Hälfte eines Autos aus Kunststoffen – Tendenz steigend. Bis 2020 er­wartet Zobel, dass der weltweite Bedarf an Engineering Plastics um 50 % gegenüber 2015 zunehmen wird. An der Schelde ist man bereit, wenn sich die Gezeiten ändern.

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