Sterilabfüllung Flexible Maschinen für Einmalspritzen sind Basis für eine erfolgreiche Lohnverpackung

Der Pharmamarkt ist ständigen Veränderungen unterworfen und Lohnhersteller unterliegen den wachsenden Anforderungen der Kunden. Maschinenkonzepte müssen entsprechend vielseitig ausgelegt sein.

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Bausch + Ströbel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH & Co. KG

Will man sich als deutsches Unternehmen auf dem internationalen Markt der Lohnverpacker behaupten, geht das schwerpunktmäßig nicht über den Preis“, erzählt Burkhard Hunold, Leiter Projektmanagement bei der zu Bayer gehörenden GP-Grenzach Produktions-GmbH (GP). Vielmehr sei es wichtig, dem Kunden die beste Gesamtlösung für dessen Produkt anbieten zu können. Dies bedeutet, Arbeitsschritte und Abläufe zu übernehmen, die andere nicht oder eben nicht in dieser hohen Qualität leisten können.

Voraussetzung für solches Expertentum ist natürlich die passende technische Ausstattung. „Bei neuen innovativen Produkten müssen die bestehenden Produktionsanlagen oft angepasst werden“, so Burkhard Hunold. In Zusammenarbeit mit dem Spezialmaschinenbauer Bausch + Ströbel wurde 2008 ein neuer Maschinentyp zum Etikettieren von Spritzen, Eindrehen der Kolbenstangen und der Montage von Safety Devices konstruiert. Aufgrund der hohen Marktnachfrage und des erfolgreichen Maschinenkonzepts hat sich die GP entschieden, in eine zweite Maschine des gleichen Typs von Bausch + Ströbel zu investieren.

Umstellung in Rekordzeit

Ein wichtiges Standbein des Unternehmens ist die Verarbeitung von Einmalspritzen. Mehrere Millionen Spritzen verließen 2011 das Unternehmen, gefüllt mit chemischen oder biotechnologischen Produkten – Tendenz steigend. 70 Prozent der Einmalspritzen sind mit einem Nadelschutzsystem (Safety Device) ausgestattet. Das Nadelschutzsystem verhindert, dass nach der Injektion Stichverletzungen beim Anwender auftreten können. „Als 2007 ein Kunde der GP seine Einmalspritzen mit Safety Device ausrüsten wollte, bedeutete dies für die GP, die Produktionslinie kurzfristig vollständig umrüsten zu müssen, damit die Marktversorgung weiterhin gewährleistet war. Wir haben es damals in Rekordzeit geschafft, die Produktion auf das Saftey Device umzustellen und so die Marktversorgung für unseren Kunden sichergestellt“, erinnert sich Burkhard Hunold nicht ohne Stolz.

„Bedingt durch den stetig wachsenden Bedarf an Einmalspritzen mit dem Safety Device wurde eine Kapazitätserweiterung erforderlich. Auch wollte man das damals angewandte Maschinenkonzept bei der neuen Verpackungslinie noch weiter verbessern und an die aktuellen GMP-Standards anpassen“, erläutert Markus Korneli, bei GP-Grenzach verantwortlich für den Bereich Packaging & Services.

„Bausch + Ströbel war damals der einzige Anbieter, der das Etikettieren, das Kolbenstangeneindrehen und das Montieren der Nadelschutzsysteme nicht mit Einzelmaschinen, sondern in einer kompakten Hochleistungsanlage anbot“, berichtet Burkhard Hunold, „die Produktionsfläche bei der GP ist begrenzt und deshalb kostbar.“ Aufgrund der guten Erfahrungen in der Zusammenarbeit wollte die GP auch das neue Maschinenkonzept durch die B + S-Konstrukteure umsetzen lassen, wobei die speziellen Bedürfnisse und Anforderungen der GP zu berücksichtigen waren.

Im Wesentlichen ging es darum, einen weiteren Arbeitsschritt in die von GP bereits bestellte Spritzenmontage- und Etikettiermaschine Typ SME 2018 zu integrieren: „Nach dem Etikettieren und dem Eindrehen der Kolbenstange muss die fertige Spritze in das Safety Device eingesetzt werden“, führt Martin Müller an, der das Projekt von Seiten von Bausch + Ströbel federführend leitete. So entwickelte Bausch + Ströbel den neuen Maschinentyp NSM 9060 und setzte die Anforderungen der GP um.

Anlage mit zwei Bildverarbeitungssystemen

Gerade in den Details zeigte sich das technische Know-how und die lange Erfahrung des Maschinenbauers: So haben sowohl die Safety Devices als auch die Kolbenstangen eine besondere Form, die bei der Verarbeitung berücksichtigt werden muss. In die Anlage wurden zwei Bildverarbeitungsysteme eingebaut: Das eine System ermöglicht die Kontrolle der variablen Aufdruckdaten. Das zweite System kontrolliert aus zwei Blickwinkeln die richtige Montage des Safety Devices und dessen Unversehrtheit. Hinzu kommen die bei B + S-Etikettiermaschinen üblichen Kontrollsysteme. Optional können weitere Kameras eingesetzt werden, z.B. zur Kontrolle der Spritzen auf Beschädigung.

Dass man sich für den richtigen Maschinenbauer entschieden hat, zeigte sich bei den Tests: Der neue Maschinentyp bestand im ersten Lauf alle Leistungstests. So waren keine Anpassungen im Anschluss an den FAT (Factory Acceptance Test) notwendig, erinnert sich Burkhard Hunold. Zusätzlich kann die NSM 9060 auch die Safety Devices selbst als letzten Arbeitsschritt etikettieren. „Dies haben wir bislang jedoch noch nicht genutzt“, so Markus Korneli.

Generell kann die NSM 9060 bis zu 24 000 Objekte pro Stunde verarbeiten. Doch Geschwindigkeit ist nicht alles. Wichtig ist, dass die Anlage möglichst störungsfrei und mit möglichst wenig Ausschuss läuft. Markus Korneli verdeutlicht das an einem Beispiel: Auf der Anlage wird ein sehr hochwertiges und teures Produkt verarbeitet, das einem Kühlprozess unterliegt. „Dieses Produkt darf sich nur in einem streng festgelegten Zeitraum außerhalb der Kühlzone befinden“, so Markus Korneli. Steht die Anlage für längere Zeit, muss diese im Zweifelsfall komplett leergeräumt und das Produkt zurück in den Kühlraum gebracht werden. Insgesamt muss die Anlage in den gesamten Produktionsprozess passen. Der NSM 9060 nachgeschaltet ist eine Blistermaschine. Da diese langsamer arbeitet als die NSM 9060 wurde ein Puffer von Bausch + Ströbel zwischengeschaltet. Der Puffer SPE 8090 arbeitet nach dem Prinzip „First in – First out“ und dient dazu, Störungen im Prozess abzufangen, um so einen kontinuierlichen Betrieb der Blistermaschine zu gewährleisten.

Rund um die Uhr

In Grenzach läuft die NSM 9060 in der Zwischenzeit rund um die Uhr im Fünf-Schicht-Betrieb und das nahezu störungsfrei. Das Personal ist mit der Bedienung sehr zufrieden; auch die Übersichtlichkeit der Maschine wird sehr gelobt. „Etwas zu verbessern gibt es natürlich immer“, meint Markus Korneli. Bei der zweiten Anlage, die von der GP in Auftrag gegeben wurde, flossen die Erfahrungen, die man mit der bestehenden Anlage gemacht hat, in die Planung mit ein. Es betraf hauptsächlich Details, das Grundkonzept der Maschine passt, betonen Burkhard Hunold und Markus Korneli. Wichtig ist der GP auch noch etwas anderes: Die Flexibilität der Maschine. Sollte das derzeit verarbeitete Safety Device durch ein anderes System abgelöst werden, so wird dieses auf der NSM 9060 ebenfalls ohne größere Umrüstarbeiten möglich sein. Schon jetzt kann die NSM 9060 sämtliche am Markt befindlichen gängigen Nadelschutzsysteme, z.B. von BD, Safety Syringes oder Plastef Investissements verarbeiten.

* Die Autorin ist Leiterin Presse- und Öffentlichkeitsarbeit bei Bausch Ströbel, Ilshofen. E-Mail-Kontakt: tanja.bullinger@bausch-stroebel.de

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