Lebensmittelsicherheit Fachforum Food Safety – So geht sichere Lebensmittelherstellung

Autor / Redakteur: Dr. Ulla Reutner* / Anke Geipel-Kern

Mikrobiologie, professioneller Anlagenbau und Prozessgestaltung sind entscheidend für die Herstellung sicherer Lebensmittel. Food Safety ist mehr als Verpackung und Logistik, gepaart mit Kontrolle und Rückverfolgbarkeit. Das erste Fachforum Food Safety, Mitte Mai 2017 ausgerichtet von TÜV Süd und dem Messgerätehersteller Endress+Hauser, traf mit seinem – breit gespannten – Programm die Erwartungen der teilnehmenden Produktionsverantwortlichen und Anlagenbauer.

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Neben der Anlagengestaltung gemäß EHEDG sowie den notwendigen Hygienemaßnahmen gehört auch die regelmäßige Kalibrierung der Sensoren, so wie hier inline oder offline vor Ort oder im Labor, zu den Maßnahmen, die Food Safety sicherstellen.
Neben der Anlagengestaltung gemäß EHEDG sowie den notwendigen Hygienemaßnahmen gehört auch die regelmäßige Kalibrierung der Sensoren, so wie hier inline oder offline vor Ort oder im Labor, zu den Maßnahmen, die Food Safety sicherstellen.
(Bild: EHEDG)

Hinter zehn der zwölf Vortragsthemen machte ich einen Haken, als ich die Agenda sah. Ich habe mich gleich angemeldet“, erinnert sich einer der Teilnehmer in der letzten Kaffeepause des zweitägigen Fachforums Food Safety. Als technischer Leiter eines Feinkostherstellers gehört er zur Kernzielgruppe der Veranstaltung. Nah an den täglichen Fragestellungen der Nahrungsmittelproduktion vermittelten die zwölf Referenten, wie sich Prozesse im Sinne der Lebensmittelsicherheit verbessern lassen.

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Mikrobiologisches Monitoring als zentrales Thema

Die Einstimmung in eines der zentralen Themen, das mikrobiologische Monitoring, lieferte Dr. Ron Wacker, der bei TÜV Süd die Business Unit Food, Health & Beauty leitet. Er zeigte auf, dass in jedem Produktionsschritt menschliches Versagen nicht völlig auszuschließen ist: angefangen vom Eintrag von Schimmel im Rohprodukt, über Produktionsrisiken wie unzureichende Reinigung und zu hohen Temperaturen bei der Lagerung, bis hin zu mangelnder Hygiene im Verkauf.

Wacker weiß von 450 dokumentierten Todesfällen durch Zoonose im Jahr 2015. Wie kann man dem Herr werden: angesichts einer langen Liste von gut 30 schädlichen Mikroorganismen?

Wacker zeigt anhand eines Beispiels aus der Milchverarbeitung einen praktikablen Prozess der Risikobewertung, mit dem sie sich auf eine überschaubare Anzahl von fünf reduzieren lässt. Für diese müsse dann gemäß HACCP ein Analyse-, Kontroll- und Verbesserungsprozess aufgesetzt werden. Unterstützung bietet der TÜV Süd u.a. mit Online-Trainings.

Auf die große Bedeutung der Personal- und Umfeldhygiene ging Klaus Hoppen von Ecolab ein. „43,7 Prozent aller registrierten Lebensmittelbetriebe wurden 2015 in Deutschland kontrolliert“, sagt Hoppen: „25 Prozent davon wurden beanstandet; bei kleineren Herstellern wie Backereien waren es sogar 28 Prozent.“

Was können Betriebe tun, um nicht dazuzugehören? Neben der Risikoanalyse und der Festlegung der Maßnahmen gehörten die Einführung eines Eigenkontrollsystems, die Schulung und nicht zuletzt die Dokumentation zu den wichtigen Punkten.

Anforderungen an Anlagen und Prozesse im Lebensmittel-Audit

Über die Anforderungen an Anlagen und Prozesse im Lebensmittel-Audit referierte Dr. Andreas Daxenberger, Abteilungsleiter Lebensmittel/Futtermittel bei TÜV Süd Management Service. „Bei der Validierung, Verifizierung und Dokumentation müssen Anlagen- und Maschinenhersteller und Lebensmittelproduzenten Hand in Hand arbeiten“, fordert er: „Der Anlagenbauer kann vieles bereitstellen, was der Auditor sehen will.“ Sichere Lebensmittel könnten auch ohne komplexe, automatisierte Anlagen erzeugt werden, meint Daxenberger und fügt hinzu: „Aber sie helfen.“

Erwartung an „EHEDG-Bauweise“ konkretisieren

Worauf es bei der Anlagengestaltung ankommt, weiß Dr.-Ing. Jürgen Hofmann aus Freising, Gutachter für Hygienic Design und Leiter der deutschen Gruppe der EHEDG. Den Rahmen stecke die EU Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, insbesondere Anhang 1 ab.

„Darum beneiden uns viele andere Kontinente“, sagt Hofmann, „denn dort ist auf einer Seite das Wesentliche aufgeführt.“ Doch die Anforderungen dort seien recht allgemein. Hofmann verweist daher auf die EHEDG-Guidelines sowie Normen wie die DIN 1672-2, VDMA-Veröffentlichungen und VDI-Richtlinien.

Bei Verhandlungen mit Maschinen- und Anlagenbauern reiche es nicht aus, pauschal „EHEDG-Bauweise“ zu fordern: „Sie müssen genau ausführen, was Sie darunter verstehen. Alles andere lässt Spielraum. Letztendlich sollte man es über die Gestaltung der Anlage dem Bediener so leicht wie möglich machen, sie zu reinigen. Das ist der Zweck von Hygienic Design.“

Inline-Qualitätskontrolle als Schlüssel für Lebensmittelsicherheit

Wie Inline-Qualitätskontrolle zu Food Safety und Food Quality beitragen kann, erläuterte Udo Bosch, Produktmanager bei Endress+ Hauser: „Ein magnetisch-induktives Durchflussmesssystem mit integrierter Leitfähigkeitsmessung erkennt beispielsweise Laugeneinbrüche im Brauprozess.“

Wer hohe Dichtegenauigkeiten benötigt, sei mit dem Coriolis-Massemesssystem Promass Q gut beraten, der im Temperaturbereich von 20 °C bis 60 °C +/- 0,2 g/l realisiert. Mit ihm könne der Fettgehalt in Milch sehr genau bestimmt werden. Im Hinblick auf die Unterstützung von Standards wie IFS Food 6 verweist Bosch auf die neue Heartbeat- Technologie von Endress+Hauser, die den Aufwand für Diagnose und Verifikation deutlich reduziert.

Seine Kollegin Simone Erath führte im Detail aus, wie die Kalibrierung und Verifizierung von produktsicherheitsrelevanten Messstellen gelingen kann. „Die Erfüllung gesetzlicher Regularien nach IFS Food und GMP spielt als Grund für die Kalibrierung eine immer größere Rolle in der Lebensmittelindustrie“, konstatiert Erath.

Sie verursache zwar Kosten, könne aber auch Einsparpotenziale aufdecken. Die E+H-Produktmanagerin rechnet vor: „Zeigt ein Temperaturtransmitter in einer UHT-Anlage 140 °C statt der tatsächlichen 142 °C an, dann kostet das bei 5000 Produktionsstunden jährlich dem Unternehmen rund 6000 Euro.“

Wie sieht auditsichere Dokumentation aus?

Mit professioneller Kalibrierung sollte der Lebensmittelhersteller für das nächste Audit gewappnet sein. Immer vorausgesetzt er hat „auditsicher dokumentiert“, wie Tim Schrodt, Branchenmanager Food bei Endress+Hauser, ausführt. Er verweist darauf, dass Mitarbeiter viel mit der Suche nach Anlagen-Informationen verlieren. „Bis zu 80 Prozent der Daten stammen vom Komponenten-Lieferanten. Der könnte da mithelfen“, meint Schrodt.

Die zentrale elek- tronische Erfassung habe dabei viele Vorteile. Das W@M-Portal, bei dem jedem Gerät Konfiguration, Zertifikate, Anleitungen und Life-Cycle-Informationen wie etwa Kalibrierprotokolle zugeordnet sind, bietet sich an. Zahlreiche E+H-Kunden nutzen es bereits, etwa der Milchpulverhersteller Hochdorf Nutritec, Punica Getränke und Cargill.

Keine Chance für Keime von außen

Ein ganz anderes Thema ist der Anlagenschutz vor Außenkeimen. Referent Martin Barnickel rät zu möglichst kleinen Sterillufträumen. Als Positiv-Beispiel führt er den Mini-Isolator von Krones an. Undichte Anlagen seien häufig Grund für die Belastung mit Biofilmen. Kapillareffekte durch schlecht ausgeführte Schweißnähte führten zu Keimbelastungen in Sterilluftkammern.

Dem Druckabfalltest attestiert er Nutzlosigkeit im Hinblick auf die mikrobiologische Beurteilung, ebenso der Wasserstoffmethode bei nassen Löchern. Lediglich das EHEDG-Testverfahren auf Keimdichtheit kommt bei Barnickel gut weg: „Das funktioniert und ist realitätsnah.“

Daniel Betzl, Area Sales & Service Manager von Bactoforce, zeigte auf, wie die Gefahr von mikrobiologischen Risiken im Fertigungsprozess gebannt werden kann. Sein Unternehmen entdeckt Defekte in Prozessanlagen, beispielsweise mittels Riboflavin-Sprühschattentest der CIP-Einrichtung und der Beurteilung von Materialverarbeitung bei Neuanlagen.

Defekte lokalisieren

Bei älteren Anlagen schaut das Bactoforce-Team nach mikroskopisch feinen Rissen, Poren oder Korrosionsstellen. Wärmetauscher werden durch eine aufwendige Druckprüfung mittels zweier großer Pumpstationen gecheckt, die Bactoforce im Prüfbus mitbringt. Betzl sagt: „Wir stellen Defekte nicht nur fest, sondern lokalisieren sie bis auf das 10er-Paket, das dann getauscht werden kann.“

Produktsicherheit durch Fremdkörperdetektion wird in der Regel unmittelbar vor oder während der Verpackung realisiert. Dirk Käseberg von Mettler-Toledo zeigte auf, was sich mit Metalldetektoren und Röntgensystemen machen lässt. Er schätzt die Zahl der vermeidbaren Beschwerden weltweit auf jährlich 60 000. Röntgeninspektionssysteme erfassen Glas, Metalle, Knochen und Steine, die sich deutlich von der Dichte des Lebensmittels unterscheiden.

Ein Kirschkern oder Holz ist damit jedoch kaum zu erkennen. Metallsuchgeräte detektieren Eisen und Nichteisen, unter Umständen auch Edelstahlfremdkörper. Als Tipp gibt Käseberg mit: „Lassen Sie Tests vom Lieferanten mit Originalprodukt durchführen. Der Fremdkörper sollte sich in der Mitte befinden; dort ist die Empfindlichkeit am geringsten. Und achten Sie bei Systemvergleichen darauf, dass die gleichen Testkörper verwendet werden.“ So wird die Fremdkörperdetektion als Teil des Gesundheitsschutzes am Ende auch wirksam.

Chlordioxid-Desinfektion vermeidet Bromatbelastung

Ein Plädoyer für den Einsatz von Chlordioxid bei der Trinkwasseraufbereitung hielt Dr. Helmut Uhlmann von a.p.f. Aqua System. Seine Firma hält das Patent zur Herstellung einer transportablen lagerstabilen Chlordioxid-Lösung (Produktname: Clorious2), die von Brenntag vertrieben wird. Damit könnten pathogene Mikroorganismen im Betrieb sicher vermieden werden. „Bislang galt Chlordioxid als instabil und explosionsgefährlich, sodass es vor Ort hergestellt werden musste“, sagt Uhlmann, „doch mit unserem Verfahren eröffnen sich neue Anwendungsfelder.“ Auch zur CIP-Reinigung von Rohrleitungen sowie zur Bekämpfung von Biofilm und Schleim in Prozesswasser oder Legionellen sei es geeignet.

Zum Teil bestätigt wird Uhlmann durch Stefan Höller vom Anlagenbauer Krones. Höller verweist auf die Bromid-Bromat-Problematik bei der Trinkwasserentkeimung und warnt: „Ozon, Natriumhypochlorit und vor Ort hergestelltes Chlor kann bei bromidhaltigen Wässern zum Anstieg des Bromatgehalts führen.“ Ein möglicher Weg zur Vermeidung sei die Verwendung von Membranfiltration statt Ozon. „Nur durch ein lückenloses Gesamtkonzept aus Engineering, IQ und Validierung lässt sich Produktionssicherheit gewährleisten“, meint Höller und verweist auf die wichtige Validierungsphase: „Manche meinen, diese sei der Puffer vor der Inbetriebnahme, wenn die Zeit zum Ende hin knapp wird. Das stimmt nicht. Auch, wenn der Produktionsdruck groß ist: Diese Zeit ist gut investiert.“

* * Die Autorin ist freie Redakteurin der PROCESS. E-Mail-Kontakt: redaktion@process.de

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