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Energiemanagement

Energiemanagement macht den Energieverbrauch transparent und senkt Produktionskosten

| Autor/ Redakteur: Volker Wöhl, Klaus Gerspacher, Eric Schönel / Anke Geipel-Kern

Energiemanagementsysteme sind wertvolle Hilfen, um den Energiebedarf systematisch zu fassen, zu bewerten und die Effizienz steigern. Unsere Autoren verraten ihnen, was ein zertifiziertes System wirklich bringt.

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Die Platten- und Profilextruder bringen das erhitzte Kunststoffgranulat in die gewünschte Produktform.
Die Platten- und Profilextruder bringen das erhitzte Kunststoffgranulat in die gewünschte Produktform.
(Bild: Simona)

Als eines der ersten kunststoffverarbeitenden Unternehmen weltweit, hat Simona ein Energiemanagementsystem (EnMS) nach DIN EN ISO 50001 eingeführt. Mit dem standardgemäßen EnMS soll eine nachhaltige Energieversorgung zu wirtschaftlichen Preisen erreicht werden sowie eine gesteigerte Energieeffizienz. Es soll langfristig die Produktionskosten senken, innerbetriebliche Innovationen fördern und auch die Lebensdauer betrieblicher Systeme verlängern. Gerade diese zusätzlichen positiven Auswirkungen von Effizienzmaßnahmen werden in der Praxis immer wieder unterschätzt.

Ein EnMS hilft auch bei der Operationalisierung der angesetzten Ziele, in dem es Produktionsdaten und -trends transparent macht und so einen genaueren Blick auf die eigene Anlagentechnik ermöglicht. Das Sys-tem ist Bestandteil eines integrierten Qualitäts-, Umwelt- und Energiemanagements. Der Anspruch sind kontinuierliche Verbesserungen sowie eine ausgewogene Energiebilanz – bei reduzierten Emissionen.

„Plan-do-check-act-Zyklus“

Hauptbestandteile des EnMS sind Regelungen und Managementmethoden, die der Kunststoffverarbeiter als strategische und operative Unternehmensziele definiert hat. Weitere Bestandteile sind Hard- und Software-Komponenten, die auf die jeweiligen Produktionsprozesse angepasst sind. Darunter fallen auch die Messwertaufnehmer für die verwendeten Medien sowie elektronische und dezentrale Datensammler. Messstellen in den Bereichen Strom, Gas, Dampf, Druckluft und Treibstoff wurden angeschafft bzw. erweitert. Alle so gewonnenen Daten werden systematisch aufgezeichnet und ausgewertet. Anhand des Verbrauchs-Controllings lassen sich vor allem technische Fehler zeitnah erkennen und Präventivmaßnahmen einleiten. Der Vergleich der Verbrauchs- mit Produktionskennzahlen weist auf Einsparpotenziale hin. Auch wurde ein individell angepasstes Lastspitzen-Regelungssystem installiert, um Stromspitzen zu verhindern.

Grundlegend für ein erfolgreiches Energiemanagementsystem ist der Plan-Do-Check-Act-Zyklus, wie er auch im vorliegenden Fall umgesetzt ist. Er sieht die permanente Planung, Umsetzung und nachträgliche Bewertung von Verbesserungsmaßnahmen vor. Erfolgreiche Maßnahmen werden als Standard eingeführt und der Prozess beginnt wieder von vorn. Das führt zu inkrementellen Einsparungen. Simona hat sich die Vorgabe von 1,5 % Energieeinsparung pro Jahr gegeben, mit einem dreijährigen Horizont. Künftig sollen die Datenerfassung und Messsysteme dazu weiter ausgebaut werden, um Verbrauchszahlen noch besser zuordnen und auswerten zu können. Dort wo Energiezähler per Handliste aufgezeichnet und die Werte in Form von Tabellenkalkulation in das EnMS eingepflegt wurden, haben die Ingenieure bereits auf automatische Datenübernahme umgestellt. Eigens dafür ausgebildete Experten prüfen und bewerten das EnMS überdies in regelmäßigen internen Audits. Das stellt sicher, dass das EnMS konsequent weiterentwickelt wird.

Für die einzelnen Prozessstufen der Produktion haben die Simona-Experten im Vorfeld des TÜV Süd-Audits zunächst umfangreiche Screening-Analysen zu Energiebezug und -einsatz vorgenommen. Kernprozess in Kirn und an einem zusätzlichen Standort in Ringsheim ist das Extrudieren. Die Platten- und Profilextruder am Standort verarbeiten Kunststoffgranulat, das erhitzt und in die gewünschte Produktform gebracht wird. Extruder und Pressen zählen zu den wesentlichen Verbrauchern, wie auch die Spritzgießmaschinen.

Des Weiteren setzt das Unternehmen Temperöfen und Kältemaschinen ein sowie eine Kesselanlage. Weil neben Strom und Gas auch Dampf und Druckluft benötigt werden, ist der Grad der Energiekomplexität besonders hoch. Hinzu kommen die Logistikprozesse im angeschlossenen Hochregallager, der Treibstoff für die vorhandenen Gabelstapler sowie Strom für die Verpackungsanlagen und Fördersysteme – aber auch Heizenergie und die Beleuchtung sind Ansatzpunkte für Optimierungen. Wo möglich, werden die Gebäude über Maschinenabwärme geheizt.

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