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Pneumatische Förderung

Energiekosten drastisch senken

| Redakteur: Sabine Mühlenkamp

Die in der Verfahrenstechnik weit verbreitete pneumatische Förderung von Pulvern oder Granulaten lässt sich mit dem Einsatz moderner Drucklufttechnik optimieren. Schrauben- anstelle von Drehkolbengebläsen kommen im Schnitt mit 30 Prozent weniger Energie aus, sparen in der Spitze sogar bis zu 40 Prozent.

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Von der Flüssigkeit zum Granulat: Innovative Drucklufttechnologie unterstützt die Heitersheimer Inprotec AG bei der Wirbelschichtgranulation.
Von der Flüssigkeit zum Granulat: Innovative Drucklufttechnologie unterstützt die Heitersheimer Inprotec AG bei der Wirbelschichtgranulation.
(Bild: Inprotec)

Pulver, Granulate oder Pellets sind so vielfältig, wie die Produkte, die aus ihnen hergestellt werden. Auch die Auslegung der pneumatischen Förderung der Schüttgüter muss auf Dichte, Volumenstrom und Förderstrecke abgestimmt sein. „Zudem spielt gerade bei Anlagen, die rund um die Uhr in Betrieb sind, das Thema Energieeffizienz eine wichtige Rolle“, betont Reimund Scherff, Leiter des Geschäftsbereichs Ölfreie Druckluft bei der Essener Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik. „Wer all diese Aspekte bereits bei der Auswahl der Komponenten für die pneumatische Förderung berücksichtigt, kann sowohl die Prozesssicherheit der Anlage als auch die Wirtschaftlichkeit der Anlage sicherstellen.“

Wie insbesondere die Energieeffizienz die Wirtschaftlichkeit beeinflusst, verdeutlicht folgendes Beispiel: „Eine Druckdifferenz von 900 Millibar stellen unsere ZS-Schraubengebläse rund 40 Prozent effizienter bereit als herkömmliche Drehkolbengebläse“, erläutert Thorsten Poggenmöller, Spezialist für Niederdruckanwendungen bei Atlas Copco. Statt 140 kW Leistung genügen damit rund 84 kW, sodass schon bei acht Stunden Einsatz an fünf Tagen pro Woche rund 112 000 Kilowattstunden (kWh) weniger Energie benötigt werden. „In diesem Fall spart der Anwender also jährlich etwa 10 000 Euro der Energiekosten ein, bei einem Einsatz rund um die Uhr entsprechend mehr.“ Und da bei der Betrachtung der Lebenszykluskosten die Energie in jedem Falle den weitaus größten Anteil stellt, rechnen sich auch etwas höhere Investitionsausgaben sehr schnell.

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Ob sich eines der modernen ZS-Gebläse für den konkreten Einsatz eignet, hängt von der benötigten Druckdifferenz ab. In den meisten Fällen dürfte die Frage aber zu bejahen sein, da es sich gerade bei der Schüttgutförderung häufig um Niederdruckanwendungen handelt. Die ZS-Gebläse erhöhen den Druck um 300 bis 1200 mbar und sind damit herkömmlichen Drehkolbengebläsen überlegen, die maximal 1000 mbar erreichen; die größere Bandbreite kommt der Prozesssicherheit zugute. Wer einen Betriebsüberdruck von bis zu 4000 mbar benötigt, findet zudem in den einstufigen Schraubenkompressoren der ZE- und ZA-Baureihe ebenfalls passende Drucklufterzeuger bei Atlas Copco, bevor bei noch höherem Druck dann die klassischen Mitteldruckkompressoren in Frage kommen. Ölfrei verdichten übrigens alle bislang genannten Maschinen, sodass die Qualität der Druckluft auch bei sensiblen Anwendungen sichergestellt ist.

Innere Verdichtung liefert das entscheidende Plus

Dass die ZS-Gebläse im Vergleich zu herkömmlichen Drehkolbengebläsen den Energieverbrauch um gut 30 Prozent senken, ist vor allem auf das Verdichtungsprinzip zurückzuführen: Wie auch die ZE- und ZA-Kompressoren arbeiten sie mit zwei Schraubenelementen nach dem Prinzip der inneren Verdichtung. Durch die gegenläufige Drehung der beiden Schrauben wird die Luft transportiert und gleichzeitig durch das schrumpfende Volumen komprimiert.

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