Energieverbrauch bei der Lufterzeugung reduzieren Energie runter, Qualität rauf

Autor / Redakteur: Martin Klotz / Wolfgang Ernhofer

Energie ist auch für die Pharmaindustrie ein wichtiger Wettbewerbsfaktor geworden. Um die Luftqualität aufrecht zu erhalten, sind energieintensive Lüftungsanlagen im Einsatz. Durch die Verwendung von Adsorptionstrocknern anstelle von membrangetrockneter Druckluft können 90 % der Energiekosten gespart werden. Ein Beispiel aus der Pharmaproduktion zeigt, wie es geht.

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In Reinräumen muss die Luftqualität besonderen Ansprüchen genügen. Deshalb wird hierfür meist mehr Energie verbraucht, als die Maschinen in der Produktion benötigen.
In Reinräumen muss die Luftqualität besonderen Ansprüchen genügen. Deshalb wird hierfür meist mehr Energie verbraucht, als die Maschinen in der Produktion benötigen.
(Bild: Sandoz)

In der pharmazeutischen Produktion werden verschiedene Wirkstoffe unter Beifügung von Hilfsstoffen zu fertigen Arzneimiteln in unterschiedlichen Darreichungsformen weiter verarbeitet – z.B. Granulate, (Film-)Tabletten, Kapseln, Säfte, Lösungen, Suspensionen oder Durchstichfläschchen. Die großen Energieverbraucher in der Pharmaproduktion sind dabei nicht die Produktionsmaschinen selbst, sondern die Lüftungsanlagen zur Aufrechterhaltung der Luftqualität in Reinräumen.

Das größte Gebäude der Sandoz-Pharmaproduktion am Standort Kundl hat einen Gesamtenergiebedarf von 19.500 MWh Strom und 11.300 MWh thermischer Energie im Jahr 2011. Vor der Umsetzung des Energieeffizienzprojektes wurde die Luftzufuhr für die Isolatoren-Linie 4 und 64 in der entsprechenden Pharmaproduktion aus Druckluft erzeugt. Die Luft wurde über einen Membrantrockner getrocknet und an die Isolatoren weiter geliefert. Für die korrekte Verwendung der Isolatoren ist es notwendig, die Luft zwingend auf weniger als 5 % relative Feuchtigkeit zu trocknen.

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Mittlerweile wird die benötigte Luft von einem Adsorptionstrockner produziert. Die Entfeuchtung selbst heizt dabei mit Dampf. Strom dient zum Verschieben von Ventilen. Nach dem Abkühlen der Luft wird diese mit einem H14-Filter gefiltert, um die erforderliche Qualität für die Pharmaproduktion sicher zu stellen. Danach bringt ein neues Belüftungssystem die trockene Luft in den Isolator.

Mit dem Projekt wurde nicht nur die Energieeffizienz verbessert, sondern auch ein Qualitätsupgrade der Luftversorgung für die Isolatoren erreicht. Durch die Änderung wurde der Verbrauch von Druckluft drastisch reduziert und es werden im Vergleich zu früher nur noch geringe Mengen an Wasser, Dampf und Strom für die Lufttrocknung benötigt.

Die kontinuierliche Herausforderung der etablierten Prozesse und lange laufenden Systeme führt Sandoz zu den besten und günstigsten Energielösungen. Durch den Einsatz der modernsten, verfügbaren Technologien und den Blick über den Tellerrand war es möglich, den Energiebedarf zu reduzieren und gleichzeitig die Qualität zu verbessern. Im Vergleich zur Lufttrocknung mit Druckluft konnte eine Kostenersparnis von 90 % erzielt und der Gesamtenergieverbrauch um 5 % reduziert werden. Für entsprechende Neuinstallationen im Pharmabereich am Standort Kundl wurde diese Art der Lufttrocknung als Norm festgelegt.

* Der Autor ist Head Technik Pharma bei Sandoz. Kontakt: Tel. +43-5338-200-2202

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