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Namur-Hauptsitzung 2018

Digitalisierung wird anfassbar – Namur-Hauptsitzung blickt in die Zukunft

| Autor / Redakteur: Sabine Mühlenkamp / Wolfgang Ernhofer

Praxisbeispiele zeigen Nutzen der Digitalisierung

Der zweite Tag der Namur-Hauptsitzung beschäftigte sich mit der Frage, welche Herausforderungen denn nun ganz konkret auf die Prozessindustrie bei einer zunehmenden Digitalisierung zukommen? Sind beispielsweise wirklich neue Berufsbilder vonnöten, etwa die vielbeschworenen Data-Scientists? Alba Mena Subiranas, BASF, gab eine pragmatische Antwort: „Die Tätigkeiten eines Betriebsingenieurs bleiben weiterhin gleich, ob man sich in der klassischen Anlage oder in einer durchgängig digitalen Welt bewegt. Der Unterschied liegt lediglich im Wie.“

Und genau diesen Unterschied demonstrierte sie gemeinsam mit Dr. Thomas Pötter, Bayer, anhand zweier fiktiver Unternehmen ‚Stagnate‘ und ‚Innovate‘. Dabei entspricht das Unternehmen Stagnate heutigen Standorten, also u.a. mit mannigfaltigen IT-Systemen, die nicht miteinander verknüpft sind. Abläufe, die von einem Haufen Papierformularen unterstützt werden und deren Daten anschließend mühsam im Backoffice in die IT-Systeme übertragen werden.

Der typische Anlagenrundgang läuft in der Regel dann so ab: Während des Routinegangs wird ein Pumpengeräusch bemerkt und auch noch eine tropfende Wasser-Leitung entdeckt. Zunächst wird darauf hin erst einmal geklärt, ob bereits Alarmmeldungen in der Leitwarte vorliegen. Dann wird Kontakt zu der entsprechenden Servicefirma aufgenommen. Hat man Glück, hat ein entsprechender Service-Mitarbeiter auch Zeit und die Wartung wird beauftragt. Aber auch dann gibt es viele kleine Arbeitsschritte, die Kapazitäten binden, von der Anmeldung dieses Mitarbeiters am Standort, der Sicherheitsunterweisung, der Überprüfung der Schutzkleidung etc. Bis dann tatsächlich nach der Reparatur die Leistungserbringung bestätigt wird, vergehen selbst im günstigen Fall mehrere Tage.

Ganz anders kann dies in dem digitalisierten Unternehmen Innovate aussehen. In einem solchen Unternehmen verfügen die Anlagen und Maschinen über einen digitalen Zwilling und standardisierte Schnittstellen. Papierabläufe wurden abgeschafft und die Daten werden in IT-Systemen erfasst und dort bearbeitet, wo sie anfallen. Hier würde ein Rundgang mit mobilen Endgeräten erfolgen, mit denen eine direkte Wartungsbeauftragung geschehen könnte. Sobald die Pumpe repariert wäre, wäre die Push-Nachricht auf dem Handy der jeweiligen Person. Eine Drohne hätte vielleicht schon bei ihrem Routineflug weit früher erkannt, dass die Wasserleitung tropft. Daraus könnte eine automatische Beauftragung der Reparatur erfolgen, gleich mit dem Versand der Koordinaten.

Dieses ideale Abbild ist sicher noch Zukunftsmusik – in Ansätzen sind einige Elemente jedoch vorhanden. So wird eine Auto-Identifikation über QR Code oder RFID bereits umgesetzt und Wartungsflüge, etwa eine Wanddickenmessung mit Drohnen, wurden bei BASF ebenfalls schon durchgeführt. Und bei Evonik lässt sich via Kamera überprüfen, ob der Mitarbeiter der Fremdfirma die richtige Schutzkleidung trägt. Erst dann erfolgt die Freigabe zum Arbeitseinsatz.

Auch ungeplante Anlagenstillstände könnten ihren Schrecken verlieren, wie das Beispiel eines Kompressor-Ausfalls beim fiktiven Unternehmen Innovate zeigte. Denkbar wäre zum Beispiel, dass der Kompressor-Hersteller frühzeitig meldet, dass eine ansteigende Energieaufnahme auf einen Ausfall hinweist. Das entsprechende Ersatzteil kann – dank der Daten im digitalen Zwilling – bereits via 3D-Druck hergestellt und bereit gestellt werden.

Obwohl die Beispiele faszinierend sind, bleibt es bisher bei punktuellen Anwendungen. “Solange wir in den Unternehmen keine konsequenten Total Cost of ownership (TCO)-Betrachtungen einführen, werden die Use Cases weiterhin nur langsam flächendeckend umgesetzt werden“, mahnte daher Pötter an.

Plug & Produce dank modularer Anlagentechnik

Ein echtes Erfolgsprojekt dagegen ist das bereits vor einigen Jahren auf den Weg gebrachte Konzept der Modularisierung. Die Idee des Plug & Produce nimmt an Fahrt auf und steht an der Schwelle zur Markteinführung. Spannend daran ist vor allem, dass viele Parteien davon profitieren, Anwender, Modulbauer, Hersteller von Automatisierungslösungen und Systemintegratoren. Daher ist man bei der Umsetzung – auch aus Automatisierungssicht – inzwischen ein gutes Stück weiter gekommen. Axel Haller, ABB und ZVEI, versprach demnach erste Produkte im Jahr 2019. „Plug & Produce gelang bisher in proprietären Systemen, jetzt soll dies aber herstellerübergreifend geschehen. Das bedeutet aber, dass wir in die internationale Standardisierung gehen müssen“, nannte Haller eine weitere Aufgabe.

Modulare Automatisierung zieht in den Alltag ein

Modularisierung in der Prozessindustrie

Modulare Automatisierung zieht in den Alltag ein

14.11.18 - Der Nutzen von flexiblen Automatisierungslösungen hat sich längst herum gesprochen, jetzt kommt es auf die Umsetzung in die Praxis an. Dabei geht es darum, die jeweiligen intelligenten Module so zu verbinden, dass das Gesamtwerk stimmt. ABB zeigt, dass es alle Töne im Orchester beherrscht. lesen

Mehrere Anwendungsfälle zeigte Ulrich Christmann (Bayer) auf. In einer modularen Bioproduktion mit Disposables-Komponenten (Bayer und ABB) wurden u.a. die Engineering-Zeiten reduziert. Bei einer Brownfieldanlage (Evonik, Siemens, Yokogawa) wurde ein Chiller als Package Unit in eine konventionelles Leitsystem über ein MTP-Konzept integriert. Und auch in der Smart Factory (Merck, B&R, Siemens) sammelt man derzeit Erfahrungen, insbesondere beim Engineering der Module sowie der Integration und Orchestrierung.

Namur und Open Group unterzeichnen MoU zur Zusammenarbeit bei offenen Standards

Prozessautomatisierung

Namur und Open Group unterzeichnen MoU zur Zusammenarbeit bei offenen Standards

02.08.18 - Ohne offene Standards wird es keine für Endanwender akzeptable Entwicklungen bei Prozessautomatisierungssystemen oder auch der Digitalisierung geben. Vor diesem Hintergrund haben die Namur und The Open Group, das globale Konsortium, das die Erreichung von Geschäftszielen durch Technologiestandards ermöglicht, ein Memorandum of Understanding (MoU) unterzeichnet, um die Zusammenarbeit bei der Schaffung offener Standards für Automatisierungssysteme zu forcieren. lesen

Zwar sind noch einige Hausaufgaben zu erledigen, dennoch fühlen sich die Beteiligten auf einem guten Weg. „Alle Punkte, wie Definition der Anforderungen, die Entwicklung von Demonstratoren oder die Ausarbeitung von Standards wurden auf den Weg gebracht. Auch die Prototypen stehen bereit und sind im nächsten Jahr käuflich zu erwerben“, fasst Christmann den Stand zusammen. 2019 darf sich dann die Community auf weitere Projekte im Feld freuen.

Neben der internationalen Standardisierung und Harmonisierung wird noch ein Arbeitsschwerpunkt auf Sicherheits- und IT-Security-Aspekten sowie dem Alarm Management, Diagnose und Maintenance liegen. Auch die Genehmigungsverfahren, nicht nur in den regulierten Branchen, müssen neu aufgesetzt werden. Damit der Erfolg anhält, ermunterte Christmann die Anwender, selbst aktiv zu werden. Möglichkeiten, einen Showcase auszuprobieren, gibt es sowohl beim Forschungsprojekt Invite in Leverkusen oder im P20 Lab der Uni Dresden.

Namur-Hauptsitzung 2017: Spannung(en) garantiert

Digitale Transformation

Namur-Hauptsitzung 2017: Spannung(en) garantiert

13.11.17 - Beim jährlichen Familientreffen der EMR-Ingenieure und Elektrotechniker in der Prozessindustrie stand diesmal die digitale Transformation im Vordergrund. Aber wie gelingt der Sprung einer traditionellen und auf Sicherheit bedachten Industrie in die digitale Welt? Die Protagonisten und Anwender von Software und Automatisierungstechnik lieferten auf der diesjährigen Namur-Hauptsitzung in Bad Neuenahr ganz unterschiedliche Antworten. lesen

Struktur ins Engineering dank neuem Datenmodell

Während bei modularen Anlagen der Engineering-Prozess in Zukunft neu gestaltet wird und dadurch die Chance bietet, sehr schlank zu arbeiten, sieht das bei aktuellen Anlagen immer noch anders aus. Nach wie vor ist die CAE-, IT-System und Schnittstellenlandschaft fragmentiert. Die Folgen sind bekannt: Pläne, die längst nicht mehr aktuell sind, Engineering-Systeme, die sich nicht vernetzen lassen oder Excel-Listen, die nicht integriert werden können, etc. „In der Regel gibt es an einem Standort hunderte IT-Systeme, davon sind ein guter Teil CAE-Systeme. Spätestens in der Instandhaltung muss es zu Problemen kommen“, so die Erfahrung von Dr. Wilhelm Otten, Evonik. Aber: „Um eine Anlage zu bauen, benötige ich Wissen und dies bekomme ich nun mal aus Informationen, die auf Daten basiert.“

Link zum Video des Namur-Hauptvortrags von Endress+Hauser

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