Mega-Trends ACHEMA 2012

Diese Mega-Trends zur Prozessindustrie sollten Sie kennen

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Energieeffiziente Verfahren: Der Betrieb einer Chlor-Alkali-Elektrolyse verschlingt so viel Energie wie eine Kleinstadt und bei der Produktion mancher Basischemikalien liegt der Anteil der Energiekosten bei 60 Prozent. Allein diese Zahlen verdeutlichen den Hebel, der in energieffizienteren Verfahren steckt. Allerdings gibt es kaum noch kleine Stellschrauben, da viele Verfahren technisch bereits ausgereizt sind. BASF-Vorstand Dr. Harald Schwager bestätigte das kürzlich im PROCESS-Interview: „Ehrlich gesagt, vieles von dem, was technisch machbar ist, haben wir an den BASF-Standorten bereits umgesetzt.“ Deshalb ist das Thema Energieeffizienz jetzt zur Chefsache avanciert und eine strategische Angelegenheit geworden. So nimmt beispielsweise die Bedeutung von Synergien zwischen Produktionsbetrieben an den Standorten zu und auch Chemieparks mit ihren zentralen Infrastruktureinrichtungen werden noch wichtiger. Mittlerweile hat auch die Namur Energieeffizienz als Querschnittsthema definiert und der VDMA macht Dampf mit seiner Blue Competence-Initiative.

CO2-Fußabdruck: Wann auch in der Prozessindustrie der Anlagenbauer bereits bei der Ausschreibung abschätzen muss, mit welchen Klimagas-Emissionen er rechnet, steht noch in den Sternen. Doch der Carbon Footprint treibt auch hier die Verantwortlichen um. Das bezeugen z.B Projekte bei Bayer. Der Konzern untersucht 100 Anlagen weltweit mithilfe des Climate Check. Der Clou dabei: Erstmals bewerten die Experten den gesamten Produktionsprozess inklusive aller Vorprodukte und Energien. Der Climate Check verbindet zwei Elemente, den Climate Footprint, der die klimarelevanten Auswirkungen bei der Herstellung eines Produktes aufzeigt, und den Energie-Effizienz-Check, der das Reduktionspotenzial ermittelt. Auf der ACHEMA wird auch Veolia, Anlagenbauer für Wasseranlagen eine Methode vorstellen, um den Carbon Footprint von Wasseraufbereitungsanlagen zu bestimmen.

Ressourceneffizienz: „Deutschland ist führend in der Entwicklung hochwertiger Technologien im Bereich Ressourceneffizienz“, sagte kürzlich Dr. Thomas Bieringer, Geschäftsführer von Invite im Interview. Aber wie sieht Ressourceneffizienz in der Prozessindustrie aus? Die seit der Energiewende meist diskutierte Ressource ist zweifellos Energie, die gerade für die Chemiebranche von großer Bedeutung ist. Aber es geht auch darum, Rohstoffe zu schonen, gleich ob nachwachsende oder fossile. Wie man Ressourceneffizienz auf die Produktion von Automatisierungskomponenten herunterbrechen kann, zeigen etwa Anbieter wie Wago oder Gemü, die das Nachhaltigkeitsprinzip in ihre Unternehmensphilophie integriert haben.

OPEX: Nichts ist so beständig, wie der Wandel – das ist die Kernaussage der Operational Excellence Initiativen in der Chemie- und Pharmaindustrie. Explodierende Rohstoff- und Energiekosten, ein internationales Wettbewerberfeld, das immer enger zusammenrückt und die prosperierenden Asiaten – die Gründe für derlei Aktivitäten sind bekannt. Deshalb streben wie Evonik, Clariant, Merck oder Roche fast alle Branchengroßen nach Operational Excellence und verfolgen dabei das Ziel, Spitzenpositionen zu erobern oder zu halten. Ansatzmöglichkeiten gibt es viele: Energieeffizienz und Kapazitätsengpässe sind ebenso Dauerbrenner wie der Wunsch nach hoher Anlagenverfügbarkeit oder die Idee, Verfahrensschritte zu verschmelzen und dadurch Prozesse zu intensivieren.

Rohstoffwandel: Erdöl, Kohle, Erdgas oder Biomasse – die Diskussion, um den künftigen Rohstoffmix der Chemie hat gerade begonnen. „Mittelfristig wird sich die Basis von Erdöl auf Erdgas verbreitern“, prognostiziert Prof. Dr. Michael Röper, bei der BASF für Science Relation und Innovationsmanagement verantwortlich. Aber auch Biomasse wird wichtiger, ein Trend von dem vor allem die Anlagenbauer profitieren. Denn bisher ist Synthesegas das wichtigste Intermediat, wenn es um die nachwachsende Rohstoffe als Chemierohstoff geht. Dass aber auch Hybridverfahren, die Biotechnologie und chemische Synthese kombinieren, im Kommen sind, zeigt das Beispiel Polybutylensuccinat. Gerade erst hat der Anlagenbauer Uhde Inventa-Fischer ein Verfahren zur Produktion des Biopolymers Polybutylensuccinat (PBS) vorgestellt, das durch kontinuierliche Polykondensation von Bernsteinsäure und Butandiol hergestellt wird. Ein Pilotprojekt startet demnächst in Leuna.

* Die Autorin ist Redakteurin der PROCESS. E-Mail-Kontakt: anke.geipel-kern@vogel.de

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