Industrie 4.0 Demonstrator zeigt Weg zur Smart Factory auf

Wie man Produktionsprozesse wandlungsfähiger, Anlagen transparent und Wertschöpfungsprozesse durchgängig macht – ganz im Sinne von Industrie 4.0–, zeigt ein Demonstrator, den Wago auf der Messe SPS IPC Drives vorgestellt hat.

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WAGO GmbH & Co. KG

Die vernetzte, intelligente, sich selbst steuernde, selbstoptimierende und ressourceneffiziente Produktion ist das zentrale Szenario von Industrie 4.0. Auf der Messe SPS IPC Drives hat das Unternehmen Wago gezeigt, mit welchem Schritt der Weg zur Smart Factory beginnen kann, wie eine flexible und schnell umrüstbare Produktion die Wettbewerbsfähigkeit steigert, wie Produktionsdaten gewinnbringend genutzt werden können und wie ein durchgängiger Wertschöpfungsprozess helfen kann, Ressourcen zu sparen.

Anlagenmodule tauschen – on-the-fly

Im Umfeld von Losgröße 1, schwankenden Absatzmengen und sich regional verschiebenden Absatzmärkten müssen Unternehmen über Produktionsprozesse verfügen, die sich schnell an sich rasant ändernde Marktanforderungen anpassen lassen. Die Lösung von Wago dazu heißt Dima (Dezentrale Intelligenz für Modulare Anlagen).

Damit soll möglich sein, was sich Betreiber modularer Anlagen seit Jahren wünschen: das An- und Abkoppeln von Modulen ganz ohne Programmieraufwand im Leitsystem. Anlagenmodule sollen damit in weniger als drei Minuten im Sinne eines Plug-and-produce in die Anlage integriert und betriebsbereit sein. Für Anlagenbetreiber soll Dima das Anlagen-Engineering deutlich verkürzen und darüber hinaus den schnellen und unkomplizierten Umbau der Anlage im späteren Betrieb ermöglichen.

Herzstück der Lösung ist das Module Type Package (MTP). Laut Wago ist dies eine digitale Beschreibungsform für die Anlagenmodule, die alle Informationen erhält, die zur Integration des Moduls in die gesamte Anlage erforderlich sind. Das MTP fungiert als virtueller Repräsentant des physischen Anlagenmoduls im Informationsnetz (Quasi eine Verwaltungsschale des realen Produktes). Es repräsentiert die Funktionen des Anlagenmoduls und verwaltet diese in der Architektur der gesamten Anlage. Es soll somit ein Befähiger für Industrie 4.0 sein und Dima damit ein erster realer Baustein, um Industrie-4.0-Anforderungen zu lösen. Auf der Messe in Nürnberg präsentierte man die Dima-Methode anhand eines Anlagendemonstrators.

Durchgängiger Wertschöpfungsprozess über Unternehmensgrenzen hinaus

Damit produzierende Unternehmen ihren Material- und Warenfluss optimal planen und steuern können, benötigen sie nicht nur die relevanten Daten und Informationen ihrer eigenen Produktions- und Lieferketten, sondern auch die ihrer Industriepartner. Das setzt einen durchgängigen Wertschöpfungsprozess ohne Systembrüche voraus – und das über die Grenzen des eigenen Unternehmens hinaus.

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Die Zukunft der Smart Factory hat schon begonnen

Wie dies aussehen soll, zeigt Wago unter anderem mit dem Produktkonfigurator Smart-Designer: Kunden können laut Wago in ihrer gewohnten Umgebung über den Internetbrowser auf die Systeme des Herstellers zugreifen, bestehende Pläne aus ihrem Planungsprogramm einlesen, online und in 3D Hutschienen mit Reihenklemmen, Interface-Bausteinen und Automatisierungskomponenten projektieren, können diese dann an Wago übergeben und erhalten dann neben dem vorkonfektionierten Produkt alle relevanten Produkt- und Prozessdaten zur Dokumentation, Archivierung sowie Produktionsplanung und -steuerung.

Transparente Anlagendaten von der Feldebene bis in die Cloud

Damit produzierende Unternehmen ressourceneffizient fertigen können, benötigen Sie transparente Informationen zu Abläufen, Performance und Qualität ihrer Fertigung. Zwar werden in industriellen Produktionsprozessen heute bereits enorme Mengen an Daten erfasst, allerdings sind diese meist auf verschiedene Systemen verteilt – und das häufig in Formaten, die untereinander nicht kompatibel sind. Sie in eine universelle Form zu bringen und miteinander zu vernetzen, ist das Ziel von Industrie 4.0.

Mit dem Einsatz modularer Automatisierungstechnik mit offenem Systemgedanken, wie dem I/O-System 750 von Wago soll dies möglich sein. Es bilde die technische Grundlage für den Datendurchgriff von der Feldebene bis in das „Manufacturing Execution System (MES)“ oder in die Cloud: Über 500 Funktionsmodule erfassen so unterschiedlichste Daten in der Feldebene, feldbusunabhängige Steuerungen bereiten diese Informationen an dezentraler Stelle auf und leiten sie sicher mittels SSL-Verschlüsselung an eine übergeordnete Ebene oder Cloud weiter.

Der Beitrag erschien zuerst auf dem Portal unserer Schwestermarke MM Maschinenmarkt.

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