Mitarbeiterschutz Containment für den perfekten Mitarbeiterschutz bei der Verblisterung von Hormonpräparaten

Redakteur: Anke Geipel-Kern

Eine Containmentanlage zur Verblisterung von Hormonpräparaten steht seit Kurzem beim Pharmaunternehmen Dr. Kade. Die technische Umsetzung war für alle Beteiligten Neuland, denn behördliche Vorgaben gab es keine.

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(Bilder: Dr. Kade)

Hormonproduktion ist seit vielen Jahren das Spezialgebiet des Pharmaunternehmens Dr. Kade und diese Erfahrung hat jetzt in Form einer Containmentanlage für die Blisterverpackung technische Gestalt angenommen. Das Entwicklungsziel formuliert Herstellungsleiter Christian Franke, der mit drei Kollegen und Partner Mediseal das Projekt am Standort Konstanz umgesetzt hat: „Wir wollten bei der Hormonverarbeitung von der Einwaage über die Tablettierung bis zur Verblisterung geschlossene Systeme, damit die Mitarbeiter ohne persönliche Schutzkleidung auskommen.“

Bisher wurden die Hormontabletten in einer Tiefziehmaschine verblistert, deren Füllstrecke eingehaust und mit einer Klimaanlage ausgerüstet war. Deshalb ebenfalls wichtig: Die Lösung sollte auch eine Perspektive für die Zukunft bieten. „Die Hormonproduktion hat sich weiterentwickelt. Wir stellen hochwirksames Ethinylestradiol her“, sagt Franke.

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Investition für die Zukunft

Dr. Kade hat zuletzt stark expandiert und im März 2013 das OTC-Geschäft von Takeda gekauft. 48 % des Umsatzes macht das Phar-maunternehmen mit gynäkologischen Medikamenten, 2012 erfolgte mit dem Testosterongel Androtop der Einstieg in die Andrologie. Mit 430 Mitarbeitern erwirtschaftet das familiengeführte Unternehmen 2012 rund 80 Millionen Euro, für 2013 erwartet man sogar 100 Millionen Euro.

2009 wurde am Standort Konstanz ein modernes Produktionsgebäude zur Hormonverarbeitung in Betrieb genommen, in dem auch die Containmentmaschine jetzt steht. Auf einem Kunden-Workshop zum Thema Containment, den Mediseal im Oktober veranstaltete, hat Dr. Kade den Neubau geöffnet und die neue Maschine zur Besichtigung feigegeben.

Drei Jahre habe die Planung gedauert, eine lange Zeit, die aber nötig war, vor allem wegen der Design-Qualifikation, der aufwändigen Risikoanalyse mit der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA), sagt Fanke. Mit einem überzeugenden Ergebnis: Die Messungen des inhalierbaren Staubs am Bediener über jeweils mehr als sieben Stunden ergaben eine Wirkstoffkonzentrationen unterhalb der Nachweisgrenze. Auch Wischproben, die an der Maschine und im Umfeld durchgeführt wurden, blieben ohne Befund.

Im Frühjahr diesen Jahres haben nun auch die zuständige Inspektionsbehörde grünes Licht gegeben. Ohne größere Beanstandungen, wie der Herstellungsleiter versichert und das ist durchaus nicht selbstverständlich, denn Vorbilder für die in Konstanz installierte Containmentmaschine gab es nicht und da-mit auch keinen Präzedenzfall an dem sich Inspektoren und Pharmaunternehmen orientieren konnten.

Basis der Containmentanlage ist die von Mediseal entwickelte Thermoformmaschine CP200 in diesem Fall eine Kombination aus Walzen- und Plattensieglung, die aus Platzgründen durch eine Kartoniermaschine P1600 in extra kurzer Bauausführung ergänzt wurde, denn die Maschine musste um die Ecke gebaut werden. „Der Raum war eigentlich nicht für die Blisterlinie gedacht“, erklärt Franke. Daher musste eine Spezialanpassung her.

So viel wie nötig

Franke ist ein Mann, der pragmatisches Vorgehen schätzt und deshalb hat die Containmentmaschine auch keinen unnötigen Schnickschnack. Sein Motto: so viel wie nötig, aber nicht mehr als nötig. Die Kosten sollten schließlich auch nicht ins Uferlose steigen. Und hier die wesentlichen Features auf einen Blick:

  • leichte Reinigung mittels WIP (Washing in Place);
  • CIP (Cleaning in Place) oder manuell;
  • gut zugängliche Staubabsaugung, Ausrüstung von zusätzlichen Filtersystemen möglich;
  • Dichtung an Türen und Schutzhauben sowie eine minimierte Öffnung im Produktionsbereich (Blower-Door-Test);
  • Zugänglichkeit über Glove-Box realisierbar;
  • separierte Füllgutkontrolle und Deckelfolienabwicklung.

Der Clou der Maschine, nämlich das Containment, ist auf die Füllstrecke beschränkt, nach der Verblisterung geht von den Hormontabletten keine Kontaminationsgefahr mehr aus. Der Isolator wird mit einem Druck von -50 Pascal betrieben, was niedriger als sonst üblich und dem niedrigen Gewicht der Tabletten geschuldet ist, die leicht verwirbeln. Trotzdem werde der Handschuhabreißtest, mit dem im Havariefall die Luftströmung nach innen geprüft wird und bei dem der Handschuh ins Innere des Isolators gezogen werden soll, bestanden.

Ebenfalls praktisch gelöst ist die Frage der Befüllung der Blistermaschine über einen Endlosliner. Auf die Installation eines Andocksystems für Großgebinde hat man verzichtet. Der Mitarbeiter hebt einen der 10 bis 15 kg schweren Säcke in eine Interlockschleuse mit gegeneinander verriegelten Türen, greift über die Handschuheingriffe in den Isolator, schlitzt den Sack auf und lässt die Tabletten durch das Gitter in den Einfalltrichter rieseln. Die Produktzufuhr erfolgt in Kg-Säcken über eine Doppeltürschleuse.

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Nagelprobe am Holzmodell

Eine wichtige Grundvoraussetzung sei die maximalen Funktionalität im Isolatorbereich des gewesen.  „Jeder, der die Anlage bedient, war bei der Planung mit einbezogen“, betont der Herstellungsleiter. Keiner wisse so gut, wie der Pharmakant, was im Betrieb schiefgehen könne.

Direkt nach dem Design wurde daher ein Mock-Up-Modell erstellt, ein Schreinerteam baute den Isolator über der Füllstrecke mit allen Eingriffen und Schleusen (Rapid Transfer Ports – RTP) als 1:1-Modell nach.

Die Bediener konnten vorab alle wichtigen Handgriffe, wie z.B. das Ein- und Ausschleusen am Isolator testen und die Ergonomie optimieren. Nachgestellt wurde auch, wie im Zuführschacht verklemmte Tabletten, wieder gelöst werden können – eine Betriebsstörung, die gelegentlich auftritt.

Diskussionspunkt war auch die Frage, wie der Zuführbereich bei einem Chargenwechsel gereinigt wird. Klar war, eine Nassreinigung musste her, fraglich war aber die Sinnhaftigkeit eines WIP-Systems im Isolator. „Wir haben uns schließlich gegen eine automatische Reinigung mit festinstallierten Düsen entschieden. Die vielen Einbauten im Isolator hätten eine totraumfreie automatische Reinigung unmöglich gemacht“, erklärt Franke.

Stattdessen wird nun mit der Handbrause gereinigt. Produktstäube werden so gebunden und das Containment kann anschließend gefahrlos geöffnet werden. Was trivial klingt, bereitete den Technikern von Mediseal manche schlaflose Nacht, denn der gesamte Bereich der Produktzuführung musste für die Nassreinigung neu ausgelegt werden, Edelstahlqualitäten verändert und die Oberflächengestaltung neu durchdacht werden. Nun ist der Füllbereich nach ISO 14159 konstruiert.

Und wie fasst Franke seine Erfahrungen zusammen? „Sicherheit als höchste Anforderung an das Verpacken von hochwirksamen Arzneimitteln und gleichzeitig die Anlage bedienbar designen, das ist die Herausforderung bei der Realisierung eines Containment-Projektes“. ●

* Die Autorin ist Stellvertretende Chefredakteurin PharmaTEC.e

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