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Automatisierung

Cleveres Automatisierungskonzept sorgt für ein Plus an Sicherheit

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Um zu vermeiden, dass aus solchen Fehlinterpretationen neue Risiken entstehen, müssen die Aufgaben klar und sinnvoll festgelegt werden. Der Bediener sollte genau wissen, welche Steuerungen in seinen Aufgabenbereich fallen und welche die automatisierte Anlage selbst übernimmt. Bei Rezeptwechseln ändern sich die Prozessparameter und unter Umständen auch der Automatisierungsgrad der Anlage.

Hier ist der Bediener in seiner Kontrollfunktion gefragt, da die Umstellung unterschiedliche Bereiche betreffen kann. Dazu gehören neue Kennwerte und konfigurierte Alarme, aber auch Anweisungen für den Umgang mit reaktiven Stoffen.

Transparentes Prozessdesign hilft

Um menschliche Fehler beim Fahren von Mehrprodukte-Anlagen zu vermeiden, hilft auch ein klares und einfaches Anlagen- und Prozessdesign. Dass der Faktor Mensch beim Betrieb der Anlagen eine entscheidende Rolle spielt zeigt, dass rein technische Sicherheitslösungen nicht ausreichen. Mit Blick auf die sicherheitsrelevanten Faktoren (Technik, Organisation und Mensch) lassen sich die Systemeigenschaften identifizieren.

Dies geschieht auf Grundlage der Regelwerksanforderungen und Aufgabenanalysen. Grundsätzlich ist es wichtig, den Mitarbeiter in das Gesamtsystem der Anlage einzubinden. Wenn Arbeitsabläufe stetig weiterentwickelt werden, stellt sich die Frage: Welche Umstellungen sind damit verbunden und wie wirken sie sich aus? Das Management trägt Sorge dafür, dass die Bediener über solche Maßnahmen informiert sind und darüber hinaus die Änderungen im Betriebsablauf verstehen und verinnerlichen.

Nicht jeder Alarm bedeutet Gefahr

Dabei ist es wichtig sicherzustellen, dass beispielsweise Rezeptwechsel die Mitarbeiter weder über- noch unterfordern. Im Falle eines Alarms müssen die Mitarbeiter schnell beurteilen, ob es sich um eine kritische Situation handelt oder nicht. Unmittelbare Maßnahmen müssen bei Gefährdung der Betriebssicherheit ergriffen werden. Doch nicht jeder Alarm signalisiert Gefahr.

So können auch verschmutzte Sensoren, zu eng gesetzte Prozessparameter oder nicht optimal laufende Regelkreise der Grund dafür sein. In Produktionsbetrieben sind mehrere hundert Alarme pro Tag keine Seltenheit. Deshalb ist es notwendig, zu priorisieren und kritische Alarme für das Personal auf den ersten Blick leicht erkennbar zu machen.

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* * Der Autor ist Expert Process Safety der TÜV Süd Process Safety, Büro Deutschland, Hohenschäftlarn. Kontakt: Tel. +49-8178-8672875

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