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Flexibilität für die Verpackung Blisterverpackung ohne Ausschuss in Losgröße 1 – Die Zukunft der Verpackung beginnt genau: Jetzt!

Autor Anke Geipel-Kern

Bei Kleinstchargen geht für Rüsten und Reinigungen der Verpackungsanlage mehr Zeit drauf als für die Produktionszeit. Auf Dauer zu unwirtschaftlich, urteilten die Verantwortlichen bei Boehringer Ingelheim griffen zur Selbsthilfe und starteten die Entwicklung der Future Pack, die ein brandneues Design mit einem durchdachten Produktionsprozess verbindet. Jetzt produziert die Anlage, und PROCESS PharmaTEC durfte einen Blick hinter die Kulissen werfen.

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Das HMI zeigt die Einzelstationen der Maschine. Im Bild Projektleiter Janik Jack.
Das HMI zeigt die Einzelstationen der Maschine. Im Bild Projektleiter Janik Jack.
(Bild: Boehringer Ingelheim)

Für zwei Minuten Kochen zwei Stunden Küche sauber machen. Jeder Profikoch würde bei diesem Zeitverhältnis kopfschüttelnd abwinken. In der Pharmaverpackung ist das jedoch gang und gebe. Fünf Minuten produzieren und zwei Stunden, um die Maschine für den nächsten Auftrag vorzubereiten – mit solchen Gegebenheiten müssen sich mittlerweile viele Pharmaunternehmen herumschlagen. Geschuldet ist das dem Trend zu kleinen und Kleinstchargen, die bei onkologischen Präparaten zum Teil Losgröße 1 erreichen. Das ist auch bei Boehringer Ingelheim am Standort Ingelheim nicht anders.

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„Apotheken und Kliniken machen sich die Lager mit Onkologiemedikamenten nicht mehr voll, sondern bestellen bedarfs- und vor allem auch kundengerecht. Stichwort: Patient Centricity“, sagt Janik Jack, bei Boehringer Ingelheim Prozessingenieur und Projektleiter der jüngsten Eigenentwicklung Future Pack. Bedarfsgerecht heißt: 20 bis 30 Blister, die dann von Mitarbeitenden in Handarbeit in die Verpackungen sortiert, mit Beipackzetteln versehen und versandfertig gemacht werden.

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