PI-Konferenz 2021 – Abschlussbericht

Bleibt alles beim Alten oder gelingt der Aufbruch? Die Prozessindustrie steht zwischen den Welten

Seite: 3/4

Firmen zum Thema

„Keep it simple“ ist das Gebot der Stunde bei der Geräteintegration

Am zweiten Tag der PI-Konferenz 2021 ging es um die prozessspezifischen Anforderungen und Herausforderungen beim Aufbruch in die Digitalisierung. Schließlich liegt einiges an Detailarbeiten vor den Beteiligten, damit ein Plug & Play von Geräten Wirklichkeit wird. Das waren die Highlights des zweiten Tages ...

Haben Sie sich schon einmal Gedanken darüber gemacht, wo genau sich IBCs, Paletten oder andere Ladungsträger auf dem weitläufigen Areal eines Chemieunternehmens befinden? Antworten darauf könnte der Ortungsstandard Omlox geben, der seit einem Jahr zur PI-Familie gehört. Zwar finden sich die ersten Anwendungsfälle noch in der Fertigungsindustrie, aber diese Technologie könnte auch für die Prozessindustrie spannend werden.

Bildergalerie

Während sich im Outdoor-Bereich die Ortung mit GPS durchgesetzt hat, fehlte ein solcher Standard für den Indoor-Bereich. Zwar gibt es mit RFID, Bluetooth etc. einzelne Lösungen, aber keinen übergreifenden Standard, der überall funktioniert, kostengünstig ist und auch bei viel Metall in der Umgebung funktioniert. In diese Lücke stößt Omlox, das im vergangenen Jahr den Hermes-Award gewann. Dabei handelt es sich um einen offenen Lokalisierungsstandard, der seit dem vergangenen Jahr von PI gehosted wird. Bisher beteiligen sich 60 Unternehmen daran. Interessant ist Omlox auch für Wartungsarbeiten – beispielsweise wurde bereits die Einbindung von Omlox in VR-Brillen ausprobiert: Kaum betritt ein Dienstleister aus der Instandhaltung ein für ihn fremdes Unternehmen, wird er durch Omlox zum richtigen Anlagenteil geleitet.

Hürden beim Gerätetausch meistern

Der einfache und schnelle Austausch und die Inbetriebnahme von Feldgeräten gehört zum Alltag eines PLT-Handwerkers. Allerdings wird es ihm nicht immer leicht gemacht – vor allem bei Geräten, die mit den passenden Software-Treibern in Automatisierungssystemen und Asset-Management-Tools eingebunden werden müssen. Sven Seintsch von Bilfinger, Obmann des Namur-AKs 2.6 „Digitale Prozesskommunikation“ beschrieb eindrucksvoll die Hürden, die sich jeden Tag beim Gerätetausch bieten. Er stellte verschiedene Use Cases vor. Dabei betonte Seintsch, dass ein Gerätetausch meist von einem Handwerker durchgeführt wird und dementsprechend einfach gestaltet werden muss. Wichtigste Herausforderung, so Seintsch: „Man muss die Akzeptanz neuer Lösungen steigern. Denn bei einem Gerätetausch zählt am Ende des Tages allein die Frage, wann kann meine Anlage wieder anlaufen.“ Wie seiner Meinung nach praxisnahe Lösungen aussehen können, lesen Sie ab 6. April in PROCESS 4-21.

Stimmt das Plug & Play, etabliert sich die Technologie

Auf die branchenspezifischen Anforderungen an die Digitalisierung ging Michael Pelz, Colorants Solutions Deutschland, Vorstand Namur und IGR, ein. Die Rahmenbedingungen sind nicht einfach: Korrosion, Vibration, Feuchtigkeit, EMV, Ex-Anlagen und Staub machen Geräten das Leben schwer. Dazu kommen Lebenszyklen von 20 bis 50 Jahren sowie die extrem hohe Verfügbarkeit von Anlagen. Für einen Austausch von Geräten bleibt demnach nur ein kurzer Zeitraum. Dazu kommt das Thema Total Cost of Ownership: „Die OPEX-Kosten bei Projekten werden oft vergessen, aber gerade bei Fragen rund um die Instandhaltung kann die Digitalisierung durchaus einen Beitrag zur Kostensenkung leisten“, so Pelz.

Auch ein seitenlanges Handbuch liest sich keiner mehr durch. Wenn es zu kompliziert wird, bringe ich das Gerät in den Laden zurück.

Darüber hinaus gilt von APL bis zur Cloud: CoSyMoNoS. Hinter dieser sperrigen Abkürzung stehen die Begriffe Connectivity, Safety and Security, Modular, Normed und schlussendlich Simple. Nur damit lässt sich die Digitalisierung vorantreiben. „Solche Konzepte lassen sich nicht allein entwickeln, daher ist die Zusammenarbeit mit ZVEI und der PNO wichtig“, erklärte Pelz, dabei nannte er als Vorbilder das heimische WLAN oder auch das Auto. „Natürlich gab und gibt es hier immer wieder Veränderungen, aber die Bedienkonzepte bleiben doch immer gleich, wenn man an die Anordnung von Brems- und Gaspedal denkt. Auch ein seitenlanges Handbuch liest sich keiner mehr durch. Wenn es zu kompliziert wird, bringe ich das Gerät in den Laden zurück.“ Solche Ansätze müssten sich auch auf Komponenten der Prozessindustrie übertragen lassen.

Ermutigende Ansätze gibt es etwa dank APL, womit der Blick in die untere Feldebene möglich ist. Auch in Bezug auf Connectivity (Co) sieht Pelz hier einen Quantensprung – immerhin auf 10 Mbit/s. Der Aspekt Safety und Security (y) wird bei Ethernet APL ebenfalls berücksichtigt genauso wie die Flexibilität (Mo) . Durch die IEC 60079 ist das Thema Normung (No) ebenfalls erledigt. Bleibt die Frage der Einfachheit (S). Auch hier ist Pelz optimistisch, wobei er durchaus noch einige Knackpunkte, etwa in Bezug auf die Redundanzkonzepte, sieht.

Auf die Frage, ob man noch FDI brauche, wenn es eine digitale Kommunikation mit APL gibt, gibt sich Pelz pragmatisch. Web-Interfaces seien zwar hilfreich, werden aber erst einmal nicht ausreichen, vor allem wenn man die kurzen Zeiträume betrachtet, die bei einem Stillstand für die Inbetriebnahme zur Verfügung stehen. Damit sind die derzeitigen Aufgaben aber längst nicht abgearbeitet. So verwies Pelz auf weitere Stolpersteine auf dem Weg in die Digitalisierung. So wäre es aus seiner Sicht schön, wenn Profil-GSDs und FDI Profil Device Packages zumindest für die Basisimplentierung bereits in jedem Leitsystem zur Verfügung stehen. Auch beim Thema Digitales Typenschild sieht Pelz Entwicklungen, die einem Plug und Play im Wege stehen: „Hier entwickeln sich schon wieder verschiedene Konzepte!“ Seine Prognose: Dann bliebe es halt länger beim Blechschild auf dem Gerät.

Wie bekomme ich Profinet in die Prozessautomatisierung?

Während der Vormittag den Anwendern gewidmet war, ging es am Nachmittag um die Implementierung von Profinet in den Anlagen der Prozessindustrie. Gerade die Gerätevielfalt stellt hohe Anforderungen an das Betriebspersonal bei Engineering und Installation, ebenso wie beim Austausch von Geräten. „Man muss die Komplexität reduzieren, sonst bekommt man ein Akzeptanzproblem“, so Lukas Klausmann, Endress+Hauser Digital Solutions. Hilfreich sind hierbei die PI-Geräteprofile, in denen für Geräte eines Messverfahrens bestimmte Eigenschaften verbindlich festgelegt sind.

Man muss die Komplexität reduzieren, sonst bekommt man ein Akzeptanzproblem.

Beispielsweise wurde das bewährte PA-Profil für Geräte der Prozessautomatisierung in seiner aktuellen Version 4 inhaltlich weiterentwickelt und zur Nutzung mit Profinet befähigt. Durch Berücksichtigung relevanter Namur-Empfehlungen sowie von Erfahrungen mit Vorgängerversionen überzeugt es durch eine verkürzte Inbetriebnahme durch Anlaufparameter, einen einfachen und herstellerübergreifenden Gerätetausch durch Messverfahren-basierte Profil-GSDs oder leistungsfähige Gerätediagnose gemäß NE 107. Für Werner Längin, Auma Riester, war daher klar: „Profinet ist seit vielen Jahren etabliert und zukunftssicher. Jetzt steht mit APL und Profil 4.0 wirklich eine Best Class-Technologie zur Verfügung, die wir nutzen sollten.“

Informationsmodelle bringen Struktur in Datenmengen

Weitere Vorträge beschäftigten sich mit dem Thema NOA (Namur Open Architecture). Damit lässt sich die Automatisierungspyramide um einen zweiten Kanal erweitern, und mit den damit erschlossenen Daten lassen sich neue Anwendungen und Geschäftsmodelle entwickeln. Dabei verwies Prof. Dr.-Ing. Daniel Grossmann, TH Ingolstadt, auf die Notwendigkeit, Interoperabilität auf semantischer Ebene zu schaffen. Hier ist die Informationsmodellierung ein wichtiger Eckpfeiler. „NOA ist quasi die Blaupause, das Informationsmodell PA-DIM ist die konkrete Umsetzung“, so Prof. Grossmann.

PA-DIM (Process Automation – Device Information Model) wurde entwickelt, um maschinenlesbare Informationen innerhalb von Prozessanlagen auszutauschen. Damit lassen sich Netzwerkkomponenten für Feldgeräte, die PA-DIM unterstützen, problemlos in jedes System integrieren, das OPC UA unterstützt. Dies gilt im Übrigen unabhängig vom zugrunde liegenden Kommunikationsprotokoll und ohne besondere Kenntnisse darüber zu haben. Insgesamt sollen Inbetriebnahme, der Betrieb oder die Wartung der Geräte dank Informationsmodellen über den gesamten Lebenszyklus leichter werden.

Mit dieser Aussicht endete der zweite Tag der PI-Konferenz. Im Übrigen lohnt es sich, auch noch in den nächsten Tagen bei der PI-Konferenz vorbeizuschauen.

Die Highlights des ersten Tages der PI-Konferenz 2021 haben wir auf der nächsten Seite für Sie zusammengefasst. Eine Zusammenfassung des dritten Tages lesen Sie morgen auf process.de im Update dieses Beitrags.

(ID:47273955)