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10. Schüttgut-Forum

Aus der Praxis – Sicherheit für Mensch, Anlage und Produkt

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Auch bei der pneumatischen Förderung spielen die Schüttgut- oder Partikeleigenschaften eine wichtige Rolle. „Der private Endverbraucher von Pulvern erwartet immer eine gleiche Qualität und Handhabung des Produktes. Anlagen, die Schüttgüter transportieren, verursachen aber immer eine Veränderung der Schüttguteigenschaften“, erklärte Christian Leist von Azo anhand von agglomeriertem Milchpulver, dessen Löseeigenschaften ganz entscheidend von der Art der pneumatischen Förderung abhängen. Die logische Folge: „Individuelle Produkte stellen individuelle Anforderungen an pneumatische Fördersysteme“, so Leist. Und nicht immer verändert sich nur das Produkt durch die gewählte Art der Förderung. Auch das Produkt selbst, wenn man etwa an abrasive glasfaserverstärkte Produkte in der Kunststoffindustrie denkt, kann die Anlage verändern.

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Dabei stößt die rechnerische Auslegung von Schüttgutanlagen schnell an ihre Grenzen, wie Thomas Ramme von Volkmann erklärte, der typische Fehler bei der Installation und dem Betrieb von Vakuumförder-Anlagen aufzeigte. „Die Herausforderung liegt darin, dass sobald man nur eine Eigenschaft an der Anlage verändert, dies plötzlich ein Riesenspektrum an weiteren Veränderungen nach sich zieht.“ Dabei gilt es nicht nur, die Vakuumförderer im Blick zu haben, sondern auch z.B. den richtigen Schlauch auszuwählen oder an die richtige Platzierung des Erdungskabels zu denken oder an die Abscheideraten des Sekundärfilters der eingesetzten elektromechanischen Vakuumpumpe. Er zeigte aber auch – im besten Fall als individuell zu bezeichnende – Schlauchverlegungen, die jede noch so gute Auslegung zunichte machten.

Besuch bei der staatlichen Feuerwehrschule Würzburg

Für die pneumatische Förderung benötigt man Luft und diese liefert die Aerzener Maschinenfabrik. Kai Schweinberger widmete sich dabei dem Explosionsschutz: „Aus unserer Erfahrung wird eine umfassende Aufklärung durch den Hersteller schon vor der Maschinenauslegung immer wichtiger.“ Die Atex 94/9/EG legt dabei die Spielregeln fest. Schweinberger stellte die unterschiedlichen Ex-Zonen vor und welche Art des Explosionsschutzes Aerzener in Bezug auf die verschiedenen Verdichterbaureihen bietet.

Von der pneumatischen zur mechanischen Förderung: Schneckenförderer transportieren verschiedene körnige Materialien von Silos in weiterführende Anlagenteile. Der Partikelstrom hängt dabei stark von der Form der Schnecke und des Trichters ab, aber auch von den Partikelformen und -größen. Ein typisches Problem in diesen Anlagen ist die Akkumulation von Material, das durch nicht-gleichförmige Strömungsmuster und hohe Kompressionsbereiche verursacht wird. Dabei bietet die DEM-Simulation mehr als nur bunte Bilder, wie Lucas Kostetzer von Cadfem aufzeigte: „Durch den Einsatz der Simulation und dem Vergleich verschiedener geometrischer Varianten des Schneckenförderers können konstruktive Maßnahmen bewertet und jeder Durchsatz signifikant verbessert werden.“

Um einen etwas anderen Blick auf das Thema Ex- und Brandschutz und Pumpen zu bekommen, führte das Rahmenprogramm in diesem Jahr in die staatliche Feuerwehrschule Würzburg, wo ab 2017 eine der modernsten Feuerwehrausbildungseinrichtungen Europas in Betrieb geht. In der Übungshalle kann dank komplexer Simulations- und Steuerungstechnik der Brand in einem Einfamilienhaus, einem Hochhaus, in einer Baugrube oder auch in einem Labor realistisch dargestellt und geprobt werden.

Thema Sicherheit steht im Mittelpunkt

Noch ganz im Zeichen des Vortags stand daher folgerichtig das Thema Sicherheit im Mittelpunkt des zweiten Tages. So berichtete Alexandra Kirchner vom Forschungsinstitut Futtermitteltechnik des IFF über ihre Erfahrungen bei der Umsetzung von Verordnungen in der betrieblichen Praxis und gab dabei eine Übersicht zur Novellierung der Betriebssicherheits- und Gefahrstoffverordnung und diversen technischen Regeln. Dabei äußerte sie Verständnis dafür, dass einige Betriebe aus der Mischfutterbranche damit überfordert seien. „Das liegt nicht an fehlendem Risikobewusstsein, sondern schlicht an mangelnden Kapazitäten“, so Kirchner. Typisch für diese Industrie ist ein hoher Automatisierungsrad, wenig Personal (Schichten mit zwei bis fünf Mitarbeitern), häufige Produktwechsel (etwa 20 Produkte/Tag), ein hoher Durchsatz mit jedoch kleinen Margen, da die Rohstoffe etwa 80 % der Kosten ausmachen. Problematisch sei immer wieder, wenn das Sicherheitsniveau zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme bei einer aktuellen Begutachtung nicht mehr maßgeblich ist. Denn: Zu einem sicheren Betrieb gehört die regelmäßige Überprüfung der Gefährdungsbeurteilung und die Anpassung der Schutzmaßnahmen an den Stand der Technik. Durch die TRGS 725 (MSR-Technik im Rahmen von Explosionsschutzmaßnahmen, 2016) stehen derzeit vor allem viele Betreiber von Becherwerken vor einer Herausforderung, da diese in den wenigsten Betrieben bisher umgesetzt wurde.

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