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50 Jahre Fluorpolymere

3M-Tochter Dyneon feiert 50-jähriges Jubiläum

| Redakteur: Tobias Hüser

In dieser Produktionsanlage in Burgkirchen stellt Dyneon jährlich rund 17000 t Fluorpolymer her.
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In dieser Produktionsanlage in Burgkirchen stellt Dyneon jährlich rund 17000 t Fluorpolymer her. (Bild: 3M)

Die Fluorpolymer-Produktionsstätte von Dyneon in Burgkirchen feiert in diesen Tagen 50-jähriges Bestehen. Mit 600 Beschäftigen am Standort, einem Umsatz von 250 Millionen Euro und einer Produktion von rund 17 000 t/a ist Dyneon einer der weltweit führenden Fluorpolymer-Hersteller. Auch in der Entwicklung des ersten Up-Cycling Verfahrens zur Wiedergewinnung der wertvollen Monomere ist das Unternehmen Vorreiter.

Burgkirchen – Im Industriepark Werk Gendorf in Burgkirchen fiel zum Jahreswechsel 1964/1965 der Startschuss. Erstmals begann hier das Unternehmen Hoechst mit der großtechnischen Herstellung von 3M Dyneon PTFE TF 1600. An den Fluorkunststoff Polytetrafluorethylen (PTFE) wurden große Erwartungen geknüpft. Hoechst wollte die wachsende Nachfrage nach PTFE bedienen. Dazu hatte man eigens das neue Werk errichtet.

Aus einem späteren Joint Venture mit 3M entstand 1996 Dyneon, die zur Jahrtausendwende vollständig von dem US-Unternehmen übernommen wurde. Seither hat 3M mehr als 200 Millionen Euro in den Standort in Burgkirchen investiert. Er ist heute eine der weltweit größten Produktionsstätten für Fluorelastomere, Fluorthermoplaste, PTFE und Spezial-Additive.

Die widerstandsfähige, flexible und universell einsetzbare Fluor-Kohlenstoff-Verbindung erlebte einen erstaunlichen Siegeszug, der bis ins Weltall führte. Bei der Mondlandung im Jahr 1969 trug Astronaut Neil Armstrong Stiefel mit Sohlen aus Fluorelastomeren von Dyneon. In den siebziger Jahren eroberte die PTFE Dispersion von Dyneon die Küchen – als Antihaftbeschichtung für Bratpfannen. Autos, Jets, Maschinen, Werkzeuge, Industrieanlagen und Kernkraftwerke, sowie herausragende Architekturbauten und Sportstadien enthalten heute Dachfolien oder Beschichtungen, Dichtungen, Auskleidungen oder Verbindungselemente aus Fluorpolymeren.

Chemikalienresistent, isolierfähig und elastisch

„Der Hochleistungswerkstoff ist für viele Branchen, wie beispielsweise den Anlagenbau, einfach unverzichtbar“, sagt Dr. Hans Günther Beckers, Leiter Sales und Marketing der 3M Advanced Materials Division, dem Dyneon im Konzern zugeordnet ist. Zu den Stärken von Fluorpolymeren zählen Chemikalienresistenz, elektrische Isolierfähigkeit, Elastizität und Temperaturbeständigkeit.

Vielfach sind Fluorpolymere im Umweltschutz im Einsatz. Zu den neuesten Entwicklungen gehört die PTFE basierte „New Sealing Technology“. Der Werkstoff wird beispielsweise in Dichtungen im Automobil eingesetzt und trägt so zu weniger Öl-Leckage und zu verringertem Verschleiß bei, so dass auch die Wartungsintervalle verringert werden können.

Up-Cycling Verfahren

Ein Durchbruch ist das 2014 eingeführte Up-Cycling. Mit dem von Dyneon entwickelten Verfahren lässt sich erstmals der Wertstoffkreislauf der Fluorpolymere schließen. Rund 90 % der Monomere aus vollfluorierten Polymerabfällen der Industrie können nun als vollwertiger Neustoff wiedergewonnen werden. Eine Pilotanlage mit einer Jahreskapazität von 500 t geht zeitgleich mit dem Jubiläum in Betrieb. Die Abfälle müssen nicht mehr verbrannt oder über die Mülldeponie entsorgt werden. Dyneon kann damit unter anderem den Verbrauch des natürlichen Rohstoffs Flussspat reduzieren.

3M investiert jährlich etwa 5 % des Umsatzes in die Forschung und Entwicklung. So wurden 2002 robuste Fluorpolymere eingeführt, die bis minus 40 °C nicht spröde werden. 2005 präsentierte Dyneon einen Kunststoff für die Innenbeschichtung von Tankleitungen, der bei hohen Temperaturen dauerhaft gegen Biodiesel beständig ist.

Zu den größten Errungenschaften zählt der für das gesamte Produktportfolio vollzogene Ersatz des Emulgators Ammoniumperfluoroktanuat (APFO) in der Kunststoffproduktion. Bereits zur Jahrtausendwende hatte Dyneon die weltweit erste Anlage zur Rückgewinnung der Emulgatoren entwickelt, um eine Entweichung von Restmengen in die Umwelt auszuschließen. Für die Einführung des Ersatzstoffes erhielten die Entwickler 2008 den Green Product Innovation Award. Als erster Fluorpolymer Hersteller verzichtet Dyneon seit 2009 auf APFO.

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